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精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)演練

課程背景
   “精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS），是一種以*限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理、運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動(dòng)，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程、現(xiàn)場管理等手段消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。精益生產(chǎn)的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理的各個(gè)方面，精益生產(chǎn)被認(rèn)為是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、*競爭力的生產(chǎn)方式之一。
   長期以來企業(yè)對(duì)于加快過程速度的改革僅僅著眼于那些增值活動(dòng)的速度，提高生產(chǎn)效率的努力主要作用于加工速度或加工方法的改進(jìn)和提高，如發(fā)明效率更高的設(shè)備、減少工作量的新工藝和新方法等，而忽視了企業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵還要看生產(chǎn)和管理方式。而相關(guān)研究數(shù)據(jù)表明，通過實(shí)施精益生產(chǎn)，企業(yè)最多可以減少 50%的人力資源需求、50%以上的新產(chǎn)品開發(fā)周期、90%的在制品庫存、50%的工廠占用空間、75%的成品庫存，并且可以大幅提升產(chǎn)品質(zhì)量。
   因此，在人力、物流、能源等各項(xiàng)成本迅速增長的背景下，如何有效引進(jìn)精益生產(chǎn)概念和工具，成功實(shí)現(xiàn)企業(yè)的精益落地和持續(xù)改善，增加經(jīng)濟(jì)效益？深入理解精益生產(chǎn)系統(tǒng)、掌握精益生產(chǎn)工具、推進(jìn)精益項(xiàng)目勢在必行。
   鑒于此，實(shí)戰(zhàn)派精益管理徐結(jié)華老師推出《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)演練》課程，采用立體化、體驗(yàn)式、綜合性學(xué)習(xí)方式，融理論培訓(xùn)、案例分享、現(xiàn)場指導(dǎo)、學(xué)員自主發(fā)表于一體，幫助學(xué)員全面理解精益生產(chǎn)的概念，企業(yè)為什么要實(shí)施精益管理，重點(diǎn)掌握精益核心思想和基本工具，重視精益生產(chǎn)并推動(dòng)企業(yè)成功實(shí)施精益生產(chǎn)。

培訓(xùn)目標(biāo)
達(dá)成共識(shí)：幫助管理人員達(dá)成對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)知行動(dòng)共識(shí)
找準(zhǔn)問題：幫助學(xué)員找掌握企業(yè)經(jīng)營中浪費(fèi)的識(shí)別方法和原理
掌握理論：讓學(xué)員掌握并運(yùn)用精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)工具的原理
深入體會(huì)：讓學(xué)員通過模擬游戲體驗(yàn)精益工具的實(shí)用方法和技巧
解決問題：幫助學(xué)員運(yùn)用精益生產(chǎn)工具現(xiàn)場演練解決實(shí)際問題
現(xiàn)場成果：現(xiàn)場生成精益生產(chǎn)實(shí)施解決方案及行動(dòng)計(jì)劃等成果 
效益轉(zhuǎn)換：將精益生產(chǎn)工具運(yùn)用于實(shí)際生產(chǎn)快速轉(zhuǎn)換企業(yè)效益

課程對(duì)象
公司及供應(yīng)商的經(jīng)營管理者、工廠經(jīng)理、廠長、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會(huì)成員及有興趣之人士等

課程大綱 
第一部分：精益生產(chǎn)導(dǎo)入
1、精益生產(chǎn)系統(tǒng)
－精益生產(chǎn)歷史
－精益運(yùn)營系統(tǒng)
－精益運(yùn)營系統(tǒng)的五階段法
－PDCA-精益的核心
－兩大支柱
－基礎(chǔ)性工具
－標(biāo)準(zhǔn)化與持續(xù)改善
2、精益生產(chǎn)的核心思想
－以更低的成本生產(chǎn)優(yōu)良的產(chǎn)品
－堅(jiān)決消除浪費(fèi)MUDA（不必要的作業(yè)）
－精益生產(chǎn)的五大核心要素
－持續(xù)改善

第二部分：精益生產(chǎn)工具
1、七大浪費(fèi)及改善
－何為浪費(fèi)？
－7大浪費(fèi)的種類
－產(chǎn)生浪費(fèi)的原因分析
－消除浪費(fèi)的做法
2、6S與目視化
3、標(biāo)準(zhǔn)化系統(tǒng)
－標(biāo)準(zhǔn)化的概念
－標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
－標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的使用方式
－游戲體驗(yàn)---標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
－工廠常見標(biāo)準(zhǔn)化類別
－工廠各類標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)用要求
－各類標(biāo)準(zhǔn)化文件制作技巧
4、準(zhǔn)時(shí)化與自働化
－準(zhǔn)時(shí)化概念
－準(zhǔn)時(shí)化前提——均衡生產(chǎn)
－準(zhǔn)時(shí)化的目標(biāo)
－準(zhǔn)時(shí)化三要素
－如何做到準(zhǔn)時(shí)化
－自働化簡介
－從自動(dòng)到自働化
－Andon的介紹
－Poko-Yoka介紹
5、全員設(shè)備維護(hù)
－全員設(shè)備維護(hù)綜述
－生產(chǎn)過程中設(shè)備的八種損失
－全員設(shè)備維護(hù)的核心模塊
－自主維護(hù)的七大步驟
－專業(yè)維護(hù)七步法和個(gè)別改善 12步法
6、VSM 價(jià)值流圖
－VSM概述
－VSM應(yīng)用特點(diǎn)
－VSM現(xiàn)狀圖繪制步驟
－VSM分析
－VSM改善機(jī)會(huì)尋找
－VSM改善計(jì)劃制定
7、系統(tǒng)問題解決
－魚骨刺圖-找尋所有原因
－柏拉圖（80/20原則）-篩分關(guān)鍵要素
－5WHY分析法-尋找根本原因
－流程改善的重要性

第三部分：精益生產(chǎn)落地三大工具
1、自主改善
－自主改善的特征
－自主改善的模板
－如何通過自主改善實(shí)現(xiàn)快速全員參與
2、單點(diǎn)課
－單點(diǎn)課程（OPL）的格式和要求
－如何通過單點(diǎn)課程（OPL）構(gòu)建全員培訓(xùn)機(jī)制
3、問題解決A3報(bào)告
－系統(tǒng)的問題解決工具（問題解決 A3報(bào)）
－問題解決 A3報(bào)告的范圍和特征
－問題解決 A3報(bào)告的填寫模板
－如何通過 A3報(bào)告取得快速績效突破

第四部分：精益推進(jìn)策略與步驟
－再識(shí)精益 
－精益項(xiàng)目推進(jìn)-用對(duì)的人 
－精益項(xiàng)目推進(jìn)—做對(duì)的事
－精益項(xiàng)目推進(jìn)—用正確的方法
－課堂研討：如何推進(jìn)自我改善

精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)演練