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生產運營經(jīng)理課程培訓
【課程背景】
“工業(yè)4.0”掀起了新一輪全球工業(yè)革命的浪潮，世界制造業(yè)發(fā)展出現(xiàn)新動向，中國經(jīng)濟發(fā)展進入新常態(tài)，中國制造業(yè)產業(yè)結構發(fā)生重大調整，工業(yè)2.0、工業(yè)3.0、工業(yè)4.0并聯(lián)式發(fā)展，需要更多能力更強的制造業(yè)人才。智能工廠大戰(zhàn)迫在眉睫，誰先擁有這個轉型升級的能力，誰就先搶占先機，爭奪市場份額！
“精益生產”源自豐田生產方式（TPS），它是一種以*限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現(xiàn)場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、*競爭力的生產方式之一。
在此背景下，卓一企管根據(jù)多年教學經(jīng)驗及企業(yè)實際調研，特推出系統(tǒng)全面的《生產運營經(jīng)理研修班—精益工廠管理（培訓+參觀），采用“理論教學+實戰(zhàn)演練+企業(yè)參訪+師生互動”的授課形式，特邀請日本豐田資深專家親臨授課，旨在幫助制造企業(yè)打造卓越的生產經(jīng)理，推動精益生產的持續(xù)改善，解決企業(yè)的實際問題，有效實現(xiàn)企業(yè)的發(fā)展目標。
【課程對象】
生產運營經(jīng)理、生產副總、生產總監(jiān)、廠長、工廠總經(jīng)理、制造部長、生產經(jīng)理、車間主任
【培訓目標和預期收益】
1、通過標桿工廠參觀，學員可以直觀系統(tǒng)的了解管理精髓，統(tǒng)一企業(yè)核心人員對精益的理解和認識,掃清精益實踐之路上理念層面的障礙,快速革新領導團隊管理理念，建立精益思維方式；
2、通過精益實戰(zhàn)專家指導，學習精益理論，掌握企業(yè)發(fā)展的必然規(guī)律，明確企業(yè)今后發(fā)展的方向；
3、通過標桿工廠參觀，親眼見證精益在中國制造業(yè)的發(fā)展水平，
4、通過與企業(yè)高管交流，了解實施精益背后的邏輯，縮短自身推行精益的摸索時間；
5、學習推行精益的方法、工具、效果、收益，深入理解標桿企業(yè)精益的精髓；
6、通過分享中國企業(yè)精益推進內部推進案例,學習其成功的經(jīng)驗,共同促進公司進步；
7、破繭而出—向精益企業(yè)進發(fā)。
【課程大綱】
第一天    9:00-16:00  （6小時）
模塊一：
精益生產基礎知識
M1: Lean Overview
1精益的歷史及起源
理論講解
案例
視頻
實戰(zhàn)演練
2精益的概念和核心
3精益的五大原則識
4豐田生產方式介紹（豐田屋）
5精益成功的案例（航空、汽車、電子、機械）
6傳統(tǒng)生產方式和精益生產方式比較
模塊二：
7大浪費及識別方法
M2: 7 Wastes, Go&See
1 7大浪費的介紹 （Mr. TIM WOOD)
課程講授
互動練習
2 7大浪費的識別
3 如何通過“觀察之星”的方式發(fā)現(xiàn)及消除浪費
模塊三：
精益改善的八步法
M3: Lean Kaizen 8 steps
1第一步：識別并明白需求
理論講解
介紹
案例
現(xiàn)場練習
2第二步：設定目標
3第三步：掌握現(xiàn)狀
4第四步：定位浪費并制定解決方案
5第五步：實施解決方案
6第六步：檢討狀況及結果
7第七步：更新標準作業(yè)
8第八步：維持
模塊四：
5S、可視化管理
M4: 5S & Visual Management
1、5S推行的步驟
課程講授
互動練習
2、如何實施5S標準化
3、如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）
4、5S推行的誤區(qū)及如何避免
模塊五：
日常生產管理、
團隊溝通
M5: Autonomous Team & Communication Cell
1、為什么要成立自主管理團隊
視頻
案例
情景模擬練習
2、如何成立自主管理團隊
3、自主改善及合理化建議實施
4、高效自主團隊的績效設計（成功案例）
5、車間可視化管理看板的設計
6、如何有效利用溝通交流區(qū)召開班組會議
第二天    9:00-16:00  （6小時）
模塊六：
價值流程圖分析
M6： Value Stream Map
1、什么是價值流程圖
理論講解
實例分析
2、價值流程圖的作用
3、如何繪制及解讀價值流程圖（現(xiàn)狀）
4、如何繪制價值流程圖（未來）
5、如何識別改善方案
6、精益擴展價值流（EVSM）在供應鏈上游的應用案例
7、精益價值流在非制造部門的應用案例
模塊七：
標準作業(yè)
M7: Standard Work
1、產能的計算模型 （計算人員及設備需求）
實例分析
情景模擬
現(xiàn)場互動
2、如何計算客戶需求（節(jié)拍時間）
3、如何研究流程
4、如何進行布局及優(yōu)化布局 (單元生產布局）
5、生產線平衡
6、如何編寫       
7、如何培訓操作員及多能工培訓
8、案例：某電動工具企業(yè)通過標準作業(yè)提升
產能40%
模塊八：
看板拉動生產
M8: Kanban Pull System
1、看板的類型
啟發(fā)式、互動式教學
理論講授
2、計算看板的數(shù)量
3、設計生產看板
4、設計物料看板（拉動物料補充系統(tǒng)）
5、電子生產看板的應用
6、看板實施的步驟
7、看板實施階段常見問題和對策
8、推動生產和看板生產結合
9、看板生產和ERP的整合
10、看板實施案例分享
第二天    9:00-16:00  （6小時）
模塊六：
價值流程圖分析
M6： Value Stream Map
1、什么是價值流程圖
理論講解
實例分析
2、價值流程圖的作用
3、如何繪制及解讀價值流程圖（現(xiàn)狀）
4、如何繪制價值流程圖（未來）
5、如何識別改善方案
6、精益擴展價值流（EVSM）在供應鏈上游的應用案例
7、精益價值流在非制造部門的應用案例
模塊七：
標準作業(yè)
M7: Standard Work
1、產能的計算模型 （計算人員及設備需求）
實例分析
情景模擬
現(xiàn)場互動
2、如何計算客戶需求（節(jié)拍時間）
3、如何研究流程
4、如何進行布局及優(yōu)化布局 (單元生產布局）
5、生產線平衡
6、如何編寫       
7、如何培訓操作員及多能工培訓
8、案例：某電動工具企業(yè)通過標準作業(yè)提升
產能40%
模塊八：
看板拉動生產
M8: Kanban Pull System
1、看板的類型
啟發(fā)式、互動式教學
理論講授
2、計算看板的數(shù)量
3、設計生產看板
4、設計物料看板（拉動物料補充系統(tǒng)）
5、電子生產看板的應用
6、看板實施的步驟
7、看板實施階段常見問題和對策
8、推動生產和看板生產結合
9、看板生產和ERP的整合
10、看板實施案例分享
第三天    9:00-16:00  （6小時）
模塊十三：
自働化JIDOKA
M13: JIDOKA
1、自働化的定義
案例討論
實戰(zhàn)演練
2、自働化的理念
3、自働化的實現(xiàn)方法
4、POKAYOKE防錯的三種手段
5、防錯的五種方法
6、防錯的案例和運用
模塊十四：
生產布局優(yōu)化
M14:Optimization production
1、生產周期的定義及影響因素
分析與討論：如何在實際過程中優(yōu)化工作路徑、如何畫分與確定維修路徑
2、生產布局的方法和原理
3、工作站的設計優(yōu)化
4、單元化生產模式
第四天    9:00-17:00  （7小時）
模塊十五：
參觀西奧電梯
M15:Visit the theo elevator
杭州西奧電梯有限公司學習*現(xiàn)場管理經(jīng)驗和日本精益制造理念，布局配備先進電梯制造設備的專業(yè)電扶梯制造基地杭州市機器換人示范應用企業(yè)，首批物聯(lián)網(wǎng)應用企業(yè)。
深度考察
實例分析
互動交流
疑難問答
模塊十六：
參觀西子航空
M16:Visit xizi airlines
西子航空是西子聯(lián)合控股的重要業(yè)務板塊，目前是C919大型客機9家機體結構一級供應商*民企，并已成為空客、波音、中航工業(yè)、*塞斯納、加拿大龐巴迪等國內外飛機制造商的全球一級供應商。西子航空緊固件產品填補國內該領域數(shù)十年技術空白。
互動交流
深度考察
實例分析
精彩點評
【講師介紹】
邵老師：精益生產咨詢專家
資歷背景：
工廠運營體系培訓師
精益生產高級講師
現(xiàn)場管理培訓師
曾接受日本精益專家（新技術研究所）的培訓，培訓內容包括精益改善、精益班組建設、PDS（產品交付）體系（特別是來自于hingijutsu  Moro San的親身教誨）。
生產運營經(jīng)理課程培訓