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失效模式與影響分析培訓
課程特點：
注重實用，把握基礎，避免常見的枯燥無味的灌輸型講課，取代了一般的課后集中式案例的形式，讓學員在實例中逐步理解和掌握標準的運用和審核方法。
課程收益：
通過培訓可以使企業(yè)的工程師、管理人員能夠有效利用FMEA、SPC、MSA工具和APQP流程實現(xiàn)設計開發(fā)階段的風險預防、質(zhì)量提升、成本降低，利用PPAP手冊進行自我產(chǎn)品的顧客提交和對供方的零件的批準，利用控制計劃CP進行生產(chǎn)全過程的控制。
課程大綱：
FMEA失效模式與影響分析
主題/目標講師學員
課程導入問題提出與FMEA小組組建自我介紹/分組
培訓目標及要求
FMEA概述FMEA起源FMEA哲學提問及回答老師問題
FMEA起源及推廣
FMEA類型FMEA基本格式及其變化
產(chǎn)品設計風險管理-DFMEA簡介
生產(chǎn)過程風險管理-PFMEA簡介
其它FMEA簡介-SFMEA/MFMEA
FMEA應用FMEA在制造領域的應用
FMEA應用流程
FMEA成功法則
開啟FMEA之旅
前期準備定義范圍
提問及回答老師問題
FMEA團隊組建、分工與表頭填寫
內(nèi)外部常見缺陷歸類
結構&功能分析產(chǎn)品系統(tǒng)/結構分析
產(chǎn)品/過程特性矩陣分析
案例研究-產(chǎn)品/過程選定及結構分析
以下將從step1-step4分別系統(tǒng)講述DFMEA//PFMEA四大步驟并全程演練
Step1：
風險識別失效模式分析失效模式定義
失效模式討論
失效后果分析產(chǎn)品失效的外部風險提問及回答老師問題
產(chǎn)品失效的內(nèi)部風險
失效起因分析失效起因分析方法與深度
小組討論-失效起因（產(chǎn)品/過程）
Step2：
現(xiàn)行控制方法確認預防什么是預防
常見的問題預防方式
小組練習:所選產(chǎn)品/過程之預防方法
探測什么是探測
常見的問題探測方式
小組練習:所選產(chǎn)品/過程/設備之探測方法
Step3：
風險評估嚴重度(S)評估FMEA-4TH所推薦之嚴重度評分表
小組練習:嚴重度評價
延伸-嚴重度與關鍵特性之關聯(lián)
頻度(O)評估FMEA-4TH所推薦之頻度評分表
小組練習:頻度評價
延伸-頻度與PPM及CPK之關聯(lián)
探測度(D)評價FMEA-4TH推薦探測度評分表之深度解析
小組練習:探測度評價（DFMEA/PFMEA）
Step4：
風險管理確定改進順序RPN:4種考慮和1個必須提問及回答老師問題
確定改進方案改進方向探討
改進方案確定
常見改進方法簡介
評估改進效果改進效果追蹤
RPN之重新計算
小組練習:如何降低過程風險
成果鞏固FMEA動態(tài)管理FMEA動態(tài)管理
FMEA顏色管理
FMEA成果運用FMEA與控制計劃之聯(lián)動
延伸-FMEA在質(zhì)量改善中的運用
課程小結內(nèi)容小結課程回顧
回答學員問題及疑點澄清
課程應用輔導學員制訂培訓后的FMEA推廣計劃制訂培訓后的應用計劃
應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑
產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃控制計劃生產(chǎn)零件批準程序（APQP&CP&PPAP）
主題/目標講師學員
課程導入問題提出與FMEA小組組建自我介紹/分組
培訓目標及要求
APQP的基本作用，理念及原則質(zhì)量從哪里來？提問及回答老師問題
APQP的本質(zhì)
APQP的關鍵問題
APQP的成功法則
項目開發(fā)主流程及關鍵節(jié)點
計劃與確定項目立項階段必須解決的三大問題顧客呼聲與內(nèi)外部輸入
制造可行性評估
三大目標、三大初始條件及保證計劃
三大問題剖析及整合性思考
案例研究1
產(chǎn)品設計與開發(fā)產(chǎn)品設計的基本問題功能與結構設計提問及回答老師問題
尺寸與公差設計
材料與配方設計
產(chǎn)品設計要考慮的三個方面DFMEA
DFA/M
關鍵產(chǎn)品特性確定
設計評審、驗證與確認的策劃與實施三者的區(qū)別與聯(lián)系
開發(fā)DVP
硬件設施的同步考慮（新）設施設備清單
（新）工裝/檢具清單
供應商的同步開發(fā)從BOM到選點
案例研究2
過程設計與開發(fā)過程設計：5M的通盤考量layout設計與評估提問及回答老師問題
過程FMEA與過程系統(tǒng)風險過程流程圖
特殊特性矩陣
過程FMEA
關鍵控制特性
工藝改善計劃實施與評估
OTS樣件與有效生產(chǎn)控制計劃
制造與檢驗規(guī)范的策劃與實施
包裝標準與物流策劃
案例研究3
產(chǎn)品和過程確認有效生產(chǎn)的策劃與實施提問及回答老師問題
如何通過有效生產(chǎn)驗證過程能力
測量系統(tǒng)
生產(chǎn)節(jié)拍
質(zhì)量目標
設計目標
可靠性目標
包裝規(guī)范
作業(yè)指導書
先期策劃總結與量產(chǎn)控制計劃
案例研究4
反饋、評定和糾正措施初期流動管理與早期遏制提問及回答老師問題
制造過程審核與持續(xù)改進普通原因的研究與過程能力提升
制造過程審核與流程改進
顧客反饋的快速響應
課程小結：PDCA循環(huán)與同步技術的應用
內(nèi)容小結課程回顧
回答學員問題及疑點澄清
課程應用輔導學員制訂培訓后的APQP改善計劃制訂培訓后的應用計劃
應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑
主題/目標講師學員
課程導入問題提出與小組組建自我介紹/分組
培訓目標及要求
PPAP目的和意義a)關鍵定義提問及回答老師問題
b)PPAP的目的
c)PPAP適用對象
d)PPAP流程圖
PPAP提交的時機及三類情況a)必須提交
b)通知顧客
c)不必自找麻煩
小組練習
PPAP提交等級及主要內(nèi)容PPAP提交等級確認-顧客-企業(yè)-供應商提問及回答老師問題
PPAP提交內(nèi)容詳解可銷售產(chǎn)品的設計記錄
—專利權的零部件/詳細數(shù)據(jù)
—所有其他零部件/詳細數(shù)據(jù)
工程變更文件
客戶工程批準（如果需要）
設計FMEA
過程流程圖
過程FMEA
控制計劃
測量系統(tǒng)分析
全尺寸測量結果
材料、性能試驗結果
初始過程研究
合格實驗室文件
外觀件批準報告（AAR）（如需要）
生產(chǎn)件樣品
標準樣品
檢查輔具
符合顧客特殊要求的記錄
零件提交保證書（PSW）
散裝材料檢查表
案例研究
PPAP提交結果及處理a)完全批準，臨時批準，拒收提問及回答老師問題
b)完全批準后的實施要點
c)什么情況下可能會導致臨時批準
d)臨時批準的緊急應對及注意事項
e)批準記錄的保存及更新
課程小結：PPAP與APQP之關聯(lián)
內(nèi)容小結課程回顧
回答學員問題及疑點澄清
課程應用輔導學員制訂培訓后的PPAP提交計劃制訂培訓后的應用計劃
應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑
失效模式與影響分析培訓