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質(zhì)量管理五項核心培訓

［課程對象］
質(zhì)量、工程、生產(chǎn)、業(yè)務、計劃、基層管理人員、工程師及企業(yè)中高層管理人員

［課程目的］
1、掌握風險管理的原理、制作和推行的注意事項。
2、讓企業(yè)利用風險管理的要求持續(xù)降低企業(yè)和產(chǎn)品的損失。
3、能夠正確識別過程變差并進行過程控制。
4、掌握不同控制圖的應用
5、正確選擇測量系統(tǒng)的分析方法
6、熟練應用測量系統(tǒng)的分析方法
7、能結(jié)合實際情況正確設計本企業(yè)的產(chǎn)品策劃
8、能正確運用控制計劃來管控產(chǎn)品
9、會應用整個APQP來控制產(chǎn)品的質(zhì)量
10、能按照客戶的要求提供適用的證據(jù)保證客戶滿意。
11、能正確避免五大工具常見的問題

［課程介紹］
如何預防企業(yè)的風險？如何讓產(chǎn)品的風險降低？如何降低過程的變差？如何讓過程穩(wěn)定？如何保證數(shù)據(jù)是正確的？如何從整體上策劃產(chǎn)品的生命周期，保證產(chǎn)品在設計、開發(fā)、形成、制造及服務等環(huán)節(jié)都有充足的保證？如何讓客戶滿意？更重要的是如何持續(xù)讓客戶滿意？這一系列問題的最好解決方法就是FMEA、SPC、MSA、APQP和PPAP的組合，我們稱之為五大核心工具。汽車行業(yè)首先從中獲利，明確把這五項工具作為汽車行業(yè)標準TS16949必須要做的的五大工具，并積極的在整個汽車行業(yè)供應鏈中推廣，以持續(xù)的提升整個汽車供應鏈企業(yè)的管理水平和競爭力。我們輔導的企業(yè)曾在2006年應用這些工具把產(chǎn)品的不良率降到0.5個PPM，一舉超越了同行業(yè)的國外企業(yè)，成為行業(yè)的領導者?？梢哉f把這五大核心工具做好了，企業(yè)就形成了一層足夠的屏障，保護產(chǎn)品不再發(fā)生不良，這是企業(yè)風險和產(chǎn)品質(zhì)量預防的*利器。

［課程大綱］共8天
第1-2天
FMEA課程大綱:
1.現(xiàn)代企業(yè)的風險管理
1.1風險意識：我們處在隨處可見的風險中
1.2召回的背后意味著什么？食品、汽車等產(chǎn)品的召回案例分析
1.3損失杠桿告訴我們什么？
2.FMEA基礎概念
2.1FMEA是什么？
什么是F、M、E、A、FMEA？FMEA的主題和本質(zhì)
2.2FMEA的類別
2.3FMEA的實施時機及與APQP的關系
2.4有效實施FMEA的關鍵因素：
誰來做FMEA？、共用的FMEA
3.DFMEA講解
3.1 DFMEA的作業(yè)時機
3.2 DFMEA的依據(jù)：機能框圖
3.3 如何全面識別失效模式？
3.4 后果的層級影響
3.5 失效的根本原因分析
練習：6M1E+5W、因果圖
3.6 確定高風險項目：S、O、D及RPN的正確評估
3.7 有效制定控制措施
-防錯、控制計劃、作業(yè)指導書、SPC
3.8 重新評估DFMEA
3.9 保持動態(tài)
4.DFMEA案例分析及練習
5.PFMEA講解
5.1PFMEA的依據(jù)：
流程圖及風險評定，針對中高風險流程做FEMA 
5.2 如何全面識別失效模式？
5.3 后果的層級影響
5.4 失效的根本原因分析
5.5 確定高風險項目：S、O、D及RPN的正確評估
5.6 有效制定控制措施
5.7 重新評估PFMEA
5.8 保持動態(tài)
6.PFMEA案例分析及練習
7.FMEA常見的問題

第3-4天
SPC課程大綱：
1.SPC基本概念講解
-變差、普通原因、特殊原因
-精度、準確度、精密度
-計量型、計數(shù)型
2.變差的研究 
-均值、極差、標準差
-過程能力、過程能力指數(shù)
3.控制圖的意義與選用規(guī)則
4.控制圖的步驟的推行流程
5.計量型數(shù)據(jù)控制圖
5.1Xbar-R圖講解
Xbar-R圖異常處理模式及解決方案
Xbar-R圖案例分析
練習：Xbar-R圖MINITAB軟件應用操作練習
5.2Xbar-S講解
Xbar-S圖案例分析
練習：Xbar-S圖MINITAB軟件應用操作練習
5.3X-MR圖講解
X-MR圖案例分析
練習：-MR圖MINITAB軟件應用操作練習
6.計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖
6.1P圖講解
P圖案例分析
練習：P圖MINITAB軟件應用操作練習
6.2NP圖講解
NP圖案例分析
練習：NP圖MINITAB軟件應用操作練習
6.3C圖講解
C圖案例分析
練習：C圖MINITAB軟件應用操作練習
6.4U圖講解
U圖案例分析
練習：U圖MINITAB軟件應用操作練習
7.特殊控制圖
指數(shù)加權(quán)移動平均控制圖 
8.SPC 常見的問題

第5-6天
MSA課程大綱
1.測量系統(tǒng)分析的概念；
測量系統(tǒng)、分辨力、偏倚、線性、穩(wěn)定性、重復性、再現(xiàn)性、
2.計量型測量系統(tǒng)的分析方法
2.1.偏倚案例分析
偏倚應用練習及MINITAB應用
2.2.穩(wěn)定性案例分析
穩(wěn)定性應用練習及MINITAB應用
2.3.線性案例分析
線性應用練習及MINITAB應用
2.4.重復性和再現(xiàn)性（R&R） 案例分析
重復性和再現(xiàn)性應用練習及MINITAB應用
3. 計數(shù)型測量系統(tǒng)的分析方法
3.1小樣法案例分析
小樣法應用練習
3.2假設檢驗法案例分析
假設檢驗法應用練習及MINITAB應用
4. 不可重復的測量系統(tǒng)分析
不可重復的測量系統(tǒng)應用練習及MINITAB應用
5. 測量系統(tǒng)分析計劃、選擇與評價
6. MSA常見問題

第7-8天
APQP課程大綱 
1.APQP意識與正確理解 
1.1.是什么？--原則
1.2.誰來做？--CFT、供應鏈
1.3.何時做？
2.APQP五個階段49項
2.1計劃和確定項目及案例分析
2.1.1顧客的呼聲：
2.1.2市場研究    
2.1.3保修記錄和質(zhì)量信息
2.1.4小組經(jīng)驗
2.1.5業(yè)務計劃／營銷策略
2.1.6產(chǎn)品／過程基準數(shù)據(jù)： 數(shù)據(jù)的及時性和真實性
2.1.7產(chǎn)品／過程設想
2.1.8產(chǎn)品可靠性研究
2.1.9設計目標
2.1.10可靠性和質(zhì)量目標
2.1.11初始材料清單
2.1.12初始過程流程圖
2.1.13產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單
2.1.14產(chǎn)品保證計劃
2.1.15管理者支持
第一階段現(xiàn)有案例分析與點評
2.2產(chǎn)品設計和開發(fā)及案例分析
2.2.1設計失效模式及后果分析
2.2.2可制造性和裝配設計 
2.2.3設計驗證 
2.2.4設計評審 
2.2.5制造樣件-控制計劃：控制方法
2.2.6工程圖樣(包括數(shù)學數(shù)據(jù)) 
2.2.7工程規(guī)范 
2.2.8材料規(guī)范 
2.2.9圖樣和規(guī)范更改
第二階段現(xiàn)有案例分析與點評
2.3過程設計和開發(fā)及案例分析
2.3.1包裝標準 
2.3.2產(chǎn)品／過程質(zhì)量體系評審 
2.3.3過程流程圖 
2.3.4車間平面布置圖 
2.3.5特性矩陣圖 
2.3.6過程失效模式及后果分析
2.3.7試生產(chǎn)控制計劃：控制方法
2.3.8過程指導書 
2.3.9測量系統(tǒng)分析計劃
2.3.10初始過程能力研究計劃
2.3.11包裝規(guī)范 
2.3.12管理者支持
第三階段現(xiàn)有案例分析與點評
2.4產(chǎn)品和過程確認及案例分析
2.4.1試生產(chǎn) 
2.4.2測量系統(tǒng)評價 
2.4.3初始過程能力研究 
2.4.4生產(chǎn)件批準 
2.4.5生產(chǎn)確認試驗 
2.4.6生產(chǎn)控制計劃：控制方法
CP應用練習與點評
2.4.7質(zhì)量策劃認定和管理者支持
第四階段現(xiàn)有案例分析與點評
2.5反饋、評定和糾正措施及案例分析
2.5.1減少變差 
2.5.2顧客滿意
2.5.3交付和服務
2.5.4*經(jīng)驗及總結(jié)
第五階段現(xiàn)有案例分析與點評
3.五個核心工具關系講解
4.APQP常見的問題
PPAP課程大綱 
1.基本概念
生產(chǎn)件
2.PPAP過程要求
2.1.可售產(chǎn)品的設計記錄
2.2.工程更改文件(如果有)
2.3.客戶工程批準(如果需要)
2.4.設計FMEA
2.5.工藝流程圖
2.6.過程FMEA
2.7.尺寸檢驗結(jié)果
2.8.材料、性能試驗結(jié)果
2.9.初始過程能力研究
2.10.測量系統(tǒng)分析研究
2.11.實驗室的資格證明文件
2.12.控制計劃
2.13.零件提交保證書(PSW)
2.14.外觀批準報告(AAR)
2.15.散裝材料檢查表
2.16.生產(chǎn)件樣品
2.17.標準樣品
2.18.檢驗輔具
2.19.符合客戶特殊要求的記錄
3.通知和提交要求
顧客的通知、顧客提交要求
4.提交等級
5.提交狀態(tài)
完全批準、臨時批準、拒收
6.記錄的保存
7.供應商PPAP
8.五個核心工具關系講解
9.PPAP常見的問題

質(zhì)量管理五項核心培訓