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生產管理知識培訓 

課程大綱
第一章、精益生產之價值流圖析技術
一、精益生產系統(tǒng)闡述 
二、七種浪費 
三、價值流概念和作用 
（一）、價值流的定義: 信息流, 物流 
（二）、價值流的作用 
（三）、價值流層級 
四、繪制價值流的準備 
（一）、繪制價值流準備 
（二）、價值流經理 
（三）、選擇一個產品族 
（四）、產品pq分析 
（五）、銷售與預測趨勢分析 
（六）、價值流圖形工具 
（七）、準備繪圖工具 
五、繪制價值流現(xiàn)狀圖步驟 
（一）、識別顧客和顧客需求 
（二）、繪制整體作業(yè)流動 
（三）、識別關鍵指標 
（四）、完成數據表
（五）、繪制庫存和供應天數 
（六）、填充時間線 
（七）、計算增值比例 
（八）、繪制原材料供應 
（九）、繪制信息流 
六、各小組現(xiàn)場實踐分工 
（一）、現(xiàn)場流程觀察（團隊活動） 
（二）、現(xiàn)場流程觀察、發(fā)現(xiàn)浪費 
（三）、記錄觀察數據 
（四）、繪制價值流現(xiàn)狀圖 
七、規(guī)劃價值流未來圖 
（一）、讓價值流動起來的五大原則 
（二）、按顧客需求時間生產 
（三）、盡量實現(xiàn)連續(xù)流－方法與步驟 
（四）、在不能實現(xiàn)連續(xù)流出采用kanban拉動 
（五）、顧客訂單只下到一道工序 
（六）、在定拍工序之后采用均衡生產
八、繪制價值流未來圖 
（一）、改善環(huán)節(jié)和方法討論 
（二）、繪制價值流未來圖 
（三）、標出未來圖目標和改善區(qū)域 
（四）、價值流未來圖案例 
九、完成價值流現(xiàn)狀圖 
（一）、各小組完成價值流現(xiàn)狀圖 
（二）、小組討論現(xiàn)場浪費發(fā)現(xiàn) 
（三）、小組展示現(xiàn)狀圖 
（四）、規(guī)劃價值流未來圖方法 
（五）、讓價值流動起來的五大原則
（六）、按顧客需求時間生產 
（七）、盡量實現(xiàn)連續(xù)流－方法與步驟 
（八）、在不能實現(xiàn)連續(xù)流出采用kanban拉動 
（九）、顧客訂單只下到一道工序 
（十）、在定拍工序之后采用均衡生產 
十、繪制價值流未來圖 
（一）、價值流未來圖規(guī)劃討論 
（二）、完成價值流未來圖 
十一、闡述價值流未來圖 
（一）、學員講解價值流未來圖 
（二）、討論價值流未來圖狀態(tài) 
（三）、改善項目選定 
十二、價值流圖運用 
（一）、價值流運用案例分析 
（二）、團隊改善過程及案例分析
第二章、連續(xù)流生產
一、大批量生產的缺點
二、連續(xù)流或單件流優(yōu)點
三、節(jié)拍時間
四、非增值活動
五、縮短運轉周期
六、價值流制圖過程
第三章、精益生產之均衡化生產
一、龜兔賽跑——均衡化的意義
二、產生不均衡的原因
三、均衡化的內容
四、均衡化生產的基礎 
五、均衡化策略
六、如何實現(xiàn)混合生產排程
七、最終裝配過程均衡性的重要作用
八、均衡化的要領、優(yōu)勢與難點
第四章、精益生產之看板系統(tǒng)的設計與運用
一、看板的本質 
二、看板的功能與使用規(guī)則
三、看板的種類及式樣
四、看板運用流程
五、設計和建立看板系統(tǒng)的步驟
六、看板設計的時機和條件
七、流程調查及分析
八、JIT中的戰(zhàn)略緩沖庫存
九、如何確定工作站周期時間
十、如何確定最小批量 
十一、老化等待流程在制品限額
十二、計算看板的步驟和方法
十三、看板的簡易計算
十四、看板的發(fā)行與維護
十五、看板的運用方式及展示
十六、JIT生產計劃特點與組織方式
? 案例分析
- 生產線看板運作示范
- 貨倉看板的運作示范
- 供應商看板運作示范
第五章、精益生產之精益物流
一、什么是生產體系
（一）、生產體系形式；
（二）、生產管理的目標；
（三）、生產體系管理的任務；
（四）、生產體系的任務；
（五）、生產體系的總體流程；
（六）、生產體系與物料體系的關系。
二、什么是精益物流管理
（一）、精益物流的目標是什么
（二）、 如何實現(xiàn)精益物流體系
（三）、精益物料系統(tǒng)的物點
（四）、精益物流體系的基本框架
（五）、精益物流的發(fā)展
（六）、精益物流的構成體系

 老師介紹：謝華全  
1、國內知名生產管理專家
2、精益生產與安全管理專家
3、實戰(zhàn)派咨詢顧問
4、八年職業(yè)講師培訓經歷
5、成都大勢管理顧問有限公司生產運營項目總監(jiān)
6、成都遠望管理咨詢公司生產運營系統(tǒng)項目總監(jiān)
7、曾任華制國際西南區(qū)TPS首席咨詢顧問、講師
8、國內多家培訓機構特邀高級講師
謝老師以對制造型企業(yè)內部運作研究而著稱，以真正實用、實戰(zhàn)、實效而著稱。對制造型企業(yè)從訂單接收到出貨的整個運作都非常熟悉，有豐富的制造型企業(yè)管理理論知識與實戰(zhàn)經驗。
【職業(yè)經歷】：
1、94年---97年任*西南公司： 5S/TPM主管、生產部經理；
2、97年---02年任*上海公司：生產部經理、EHS經理、5S/TPM主管、TPS經理；
3、02年---05年任*東莞公司：生產部經理、HS經理、TPS經理、03年任*工廠生產副總，全面協(xié)調生產管理系統(tǒng)，將TPS及EHS全面深入推進，工廠以每年超過26%的產量增長；
4、謝老師曾在世界500強**公司旗下從事了長達12年的企業(yè)管理，有著豐富的現(xiàn)場安全管理能力，眾所周知，*公司有著世界上最好的安全文化而聞名于中外企業(yè)，謝華全老師吸收了這些文化的精髓，并結合中國生產企業(yè)的實際情況建立適合中國企業(yè)的安全文化和安全體系。
5、曾在日本豐田接受過1年專業(yè)的日式生產管理教育訓練，系統(tǒng)研修TPS，深得豐田生產方式精髓。
【研究領域】：
1、組織精益化管理變革體系（方針展開）、品質保證體系、精益生產成熟度評價；
2、生產計劃平準化體系、生產KANBAN拉式體系、生產控制標準化與IE改善體系、生產單件流0PF體系、快速換模SMED、QCC與TPS改善鍛煉道場、精益6S與目視化管理、生產保全TPM體系、精益班組建設體系、精益安全管理。
【授課風格】:
1、注重客戶實際情況，注重企業(yè)管理觀念更新、過程與組織設計、管理工具的適切運用。
2、精益生產系列課程，系統(tǒng)規(guī)范，強調實際技法，簡單、實用、可操作?；顫姡哪?，課堂氣氛活躍，善用大量實戰(zhàn)案例啟發(fā)學員，參與性、互動性、實用性強。
3、致力于5S、TPS國內化的應用，全面梳理并剖解日式精益生產14大模塊，并對各模塊層層細剖，從核心要點到著眼點、實施要點的精準明確，全面、系統(tǒng)闡述，剔除對TPS理解及實施的誤區(qū)，受到企業(yè)界廣泛的認同與好評。
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