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廣州設(shè)備維護(hù)管理培訓(xùn)大綱

課程背景
經(jīng)過30多年的改革，我國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟(jì)大國、制造大國和消費(fèi)大國。隨著市場的多級分布和精細(xì)化管理技術(shù)的分工要求，對設(shè)備的管理水平也將成為衡量企業(yè)核心競爭力的一個重要指標(biāo)之一。TPM是TotalProductiveMaintenance第一個字母的縮寫,本意是“全員參與的生產(chǎn)保全”,也稱為“全員維護(hù)”,即通過員工素質(zhì)與設(shè)備效率的提高,使企業(yè)在設(shè)備管理體質(zhì)得到根本性改善。RCM是Reliability-centeredmaintenance第一個字母的縮寫,本意是“以可靠性為中心的維護(hù)管理”,是目前國際上通用的、用以確定資產(chǎn)預(yù)防性維修需求、優(yōu)化維修制度的一種系統(tǒng)工程方法。它的基本思路是：對系統(tǒng)進(jìn)行功能與故障分析，明確系統(tǒng)內(nèi)各故障的后果；用規(guī)范化的邏輯決斷方法，確定出各故障后果的預(yù)防性對策；通過現(xiàn)場故障數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、專家評估、定量化建模等手段在保證安全性和完好性的前提下，以維修停機(jī)損失最小為目標(biāo)優(yōu)化系統(tǒng)的維修策略。隨著現(xiàn)代管理技術(shù)的不斷發(fā)展，RCM管理，為企業(yè)的發(fā)展帶來了巨大的經(jīng)濟(jì)效益?，F(xiàn)在人們把以可靠性為中心的維護(hù)（RCM）管理譽(yù)為企業(yè)的“二次開發(fā)利潤源”，因此受到眾多企業(yè)的高度重視。
當(dāng)買進(jìn)的設(shè)備只運(yùn)行幾天就故障頻發(fā)，稼動率低，品質(zhì)不安定，消耗品易消耗，維修難度大，換模時(shí)間長，技術(shù)流失嚴(yán)重，改良成本高，報(bào)廢又不知如何處理等一系列問題困惑著您及團(tuán)隊(duì)的時(shí)候,作為設(shè)備維修部門，是等“設(shè)備”壞了再停工搶修呢，還是隨時(shí)監(jiān)測與預(yù)防，以達(dá)到零非計(jì)劃停機(jī)、零速度損失、零廢品的目標(biāo)？答案是顯而易見的。然而作為專業(yè)維修部門，我們也想做好預(yù)防性維修，但是實(shí)際工作中往往存在著以下困惑：
不了解國際現(xiàn)代企業(yè)的設(shè)備管理是怎樣進(jìn)行的；缺乏有效措施改善我們在設(shè)備管理上的被動狀態(tài)；很難改變設(shè)備維修成本居高不下的局面；設(shè)備維修方面缺乏先進(jìn)的理念和技術(shù)；不了解如何在設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)管理活動中怎樣深入地開展預(yù)防保全；預(yù)防維修怎樣計(jì)劃和實(shí)施；怎樣開展?fàn)顟B(tài)檢測和故障診斷活動；當(dāng)今在國際上盛行的TPM、RCM及FMEA在設(shè)備維修上如何應(yīng)用。
《TPM-設(shè)備預(yù)防性維護(hù)管理技術(shù)》的這門課程將介紹先進(jìn)的設(shè)備預(yù)防維修管理體系，我們的培訓(xùn)講師曾接受過日本精益生產(chǎn)管理大師岡野、設(shè)備高級維護(hù)師中本、之崇利、大村等和韓國的鄭高級綜合工程師、金高級機(jī)械工程師、姜高級電子電氣工程師維修組織定向培訓(xùn)，并到日本、韓國等先進(jìn)企業(yè)參加了TPM&RCM預(yù)防維修的學(xué)習(xí)，同時(shí)在國內(nèi)多家工廠成功付諸實(shí)施。講師結(jié)合所學(xué)內(nèi)容和十九年的設(shè)備管理工作經(jīng)驗(yàn)與大家共同分享設(shè)備預(yù)防維修技術(shù)，它將從全新的視角看待和解決當(dāng)今設(shè)備的維修中的策略問題，值得大家參與和探討！
【核心價(jià)值】
通過全面系統(tǒng)的了解設(shè)備，管理設(shè)備，從而樹立管理團(tuán)隊(duì)的改革意識，規(guī)劃企業(yè)發(fā)展方向，明確企業(yè)內(nèi)部管理指標(biāo)，從而實(shí)現(xiàn)高效、及時(shí)、準(zhǔn)確的管理方式。保證品質(zhì)、提高效率、降低成本、形成可持續(xù)改善的動力成為企業(yè)的一種固有的文化

【課程收益】
本課程是王國超講師幾度去日本和韓國學(xué)習(xí)后，回到國內(nèi)結(jié)合中國文化背景，全面而系統(tǒng)地將理論與實(shí)戰(zhàn)的結(jié)合起來，針對中國企業(yè)的實(shí)際管理水平，把教學(xué)、科研、實(shí)踐、實(shí)戰(zhàn)的經(jīng)驗(yàn)融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握TPM、RCM管理的核心知識和管理技術(shù)的技巧。讓越來越多的企業(yè)從TPM、RCM管理中獲益，同時(shí)也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎(chǔ)。具體掌握的知識點(diǎn)：
1.完整、科學(xué)、適用的管理理念。讓學(xué)員了解現(xiàn)代前沿的TPM、RCM理念與運(yùn)作模式
2.掌握全面、系統(tǒng)、細(xì)化的TPM、RCM設(shè)計(jì)與跟蹤管理體系
3.課程設(shè)計(jì)具有專業(yè)性和針對性。重點(diǎn)對LAYOUT布局、JIDOUKA+IT+DT、FMEA、DFMEA、RCM、IMS為主導(dǎo)的關(guān)聯(lián)改善管理技術(shù)
4.課程不設(shè)強(qiáng)制性認(rèn)可，鼓勵學(xué)員大膽提問，現(xiàn)場互動交流。企業(yè)的現(xiàn)狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業(yè)自身的良藥妙方
5.課堂設(shè)組互動學(xué)習(xí)，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在激戰(zhàn)中掌握難記的知識點(diǎn)，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程
6.現(xiàn)場提問，現(xiàn)場解決

【課程亮點(diǎn)】
19年日資企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)，精益生產(chǎn)留學(xué)回歸派的*專家授課+現(xiàn)場咨詢診斷+企業(yè)家角度咨詢顧問

【課程大綱】
開場視頻分享：迎接新時(shí)代的技術(shù)革命,您準(zhǔn)備好了嗎？
章節(jié)互動:打破固態(tài)思維模式,開啟學(xué)員新視野

第一章FMEA潛在失效模式和后果分析總則
1.根據(jù)產(chǎn)品階段制定FMEA設(shè)計(jì)風(fēng)險(xiǎn)控制計(jì)劃
①系統(tǒng)SFMEA
②功能FFMEA
③設(shè)計(jì)DFMEA
④使用AFMEA
⑤過程控制PFMEA
⑥售后服務(wù)SFMEA
2.生產(chǎn)型企業(yè)的FMEA類型
①DFMEA設(shè)計(jì)潛在失效模式后后果控制管理
②PFMEA生產(chǎn)過程潛在失效模式后后果控制管理
3.FMEA線路圖的設(shè)計(jì)
4.FMEA在質(zhì)量體系中改進(jìn)過程控制方案設(shè)計(jì)
5.選擇FMEA實(shí)施的時(shí)機(jī)與時(shí)間
6.企業(yè)推行FMEA的綜合收益分析
7.APQP風(fēng)險(xiǎn)從何而來的評估管理
8.管理者自問故障模式管理的焦點(diǎn)
①為何非要等到事后才解決呢？
②為何不能事先預(yù)防呢？
9.FMEA解決問題的邏輯思路

第二章DFMEA設(shè)計(jì)潛在失效模式和后果分析管理
1.DFMEA簡介
2.設(shè)計(jì)DFMEA的三層控制模式
3.DFMEA過程概要
4.DFMEA設(shè)計(jì)潛在故障模式的項(xiàng)目功能要求
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②FAST---功能分析系統(tǒng)技術(shù)設(shè)計(jì)原理
③FAST---功能分析系統(tǒng)技術(shù)設(shè)計(jì)案例
④FunctionTree---功能樹設(shè)計(jì)案例
⑤FaultTreeAnalysis—故障樹分析對象的設(shè)定
⑥FaultTreeAnalysis—故障樹分析事件符號的規(guī)定
⑦FaultTreeAnalysis—故障樹分析與非門符號的解析
⑧FaultTreeAnalysis—故障樹分析案例
⑨如何成立FMEA小組
⑩成立小組的原則
確定FMEA的必要輸入內(nèi)容
確定FMEA的其它數(shù)據(jù)的來源
方塊圖的運(yùn)用案例1
方塊圖運(yùn)用案例2
P圖（ParameterDiagrams）運(yùn)用案例
5.DFMEA設(shè)計(jì)潛在的故障模式
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②典型故障模式專業(yè)性、物理的術(shù)語案例
6.DFMEA故障的后果分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②產(chǎn)品的層次性分析
③常見故障模式種類及案例
7.DFMEA故障的嚴(yán)重度分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②建立11種評定準(zhǔn)則
8.DFMEA故障的等級分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②明確等級中關(guān)鍵的、主要的和重要的問題
③C&E矩陣案例分析
9.DFMEA故障的起因和機(jī)理分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②明確分析途徑
③通用五原則分析工具的舉例
④典型故障起因舉例
⑤典型的失效機(jī)理舉例
10.DFMEA故障的頻度分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②確定頻度途徑的分析
③確定5種頻度的舉例
11.DFMEA故障的現(xiàn)行預(yù)防和探測分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②預(yù)防控制采用的常用方法
③探測控制采用的常用方法
12.DFMEA故障的探測度分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②探測度10種等級的建立
13.DFMEA故障的風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)RPN分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②RPN的10種數(shù)率的建立
③RPN的持續(xù)管理
14.DFMEA故障的建議措施管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②如何降低Ｓ／Ｏ／Ｄ的風(fēng)險(xiǎn)
③建立ＤＯＥ可靠性試驗(yàn)管理
15.DFMEA故障的責(zé)任擔(dān)當(dāng)與納期管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②擔(dān)當(dāng)者與責(zé)任者的確定
③納期與同步管理的關(guān)系
16.DFMEA故障的措施執(zhí)行結(jié)果管理
④重點(diǎn)內(nèi)容說明
⑤完整案例解析
⑥SOD的再度評定與初評有何區(qū)別
17.DFMEA維護(hù)和鏈接關(guān)系圖

第三章PFMEA生產(chǎn)過程潛在失效模式和后果分析管理
1.PFMEA生產(chǎn)過程潛在故障模式和后果分析簡介
2.PFMEA的作用
3.PFMEA過程概要
4.PFMEA過程控制室集體的努力的成果
5.PFMEA從設(shè)計(jì)到顧客的拓展關(guān)注的重點(diǎn)
6.PFMEA開發(fā)的總要求
7.PFMEA應(yīng)用工具---FLOEWCHART
8.潛在故障模式典型舉例
①導(dǎo)軌的潛在故障模式分析
②電機(jī)的潛在故障模式分析
9.DFMEA故障的潛在模式后果管理
③重點(diǎn)內(nèi)容說明
④典型的最終使用者故障模式后果案例
⑤下一道工序的典型故障后果案例
10.DFMEA故障的嚴(yán)重度管理
①過程故障模式的嚴(yán)重度如何定級
11.DFMEA故障的起因和機(jī)理分析管理
①典型的起因和機(jī)理案例12.DFMEA故障的頻度管理
①重要內(nèi)容補(bǔ)充說明
13.DFMEA故障的現(xiàn)行過程控制預(yù)防、預(yù)測管理
①重要內(nèi)容補(bǔ)充說明
14.加工品DFMEA過程故障控制管理案例
①制造過程流程圖的設(shè)計(jì)
②C&E矩陣分析
③項(xiàng)目功能分析
④潛在故障模式分析
⑤故障后果分析
⑥潛在故障起因及機(jī)理分析
⑦現(xiàn)行過程預(yù)防、探測控制管理分析
1)S:代表嚴(yán)重度；O代表頻度數(shù)；D代表探測數(shù)分析
2)RPN=(S)×(O)×(D)評估
⑧采取適當(dāng)措施后再度評估RPN
⑨糾正措施與RPN的改善關(guān)系
⑩FMEA的總結(jié)
FMEA的預(yù)防法
PFMEA的維護(hù)和鏈接管理

第四章建立設(shè)備運(yùn)行的功能和故障的維護(hù)判定標(biāo)準(zhǔn)
案例：離島式的設(shè)備布局如何改造成精益生產(chǎn)式的布局模式（視頻案例討論）
15.設(shè)備事前INPUT管理
1.1新規(guī)設(shè)備導(dǎo)入大計(jì)劃
1.2導(dǎo)入管理的組織
1.2.1建立同步管理組織
1.2.2建立狀態(tài)檢修組織
1.2.3建立設(shè)備異常聯(lián)絡(luò)組織
1.3建立標(biāo)準(zhǔn)化管理（6M1E綜合版）
1.3.1）基準(zhǔn)書
1.3.2）標(biāo)準(zhǔn)書
1.3.3）管理規(guī)定
1.3.4）建立工程控制指標(biāo)：工程/綜合良品率、稼動率、綜合產(chǎn)出等
1.4設(shè)備管理
1.4.1）設(shè)備使用說明書的管理
1.4.2）設(shè)備出廠明細(xì)管理
1.4.3）安全生產(chǎn)操作規(guī)范的運(yùn)用
1.4.4）設(shè)備日常/定期點(diǎn)檢、定期維護(hù)、履歷、重要部品的交換管理
1.5新規(guī)設(shè)備導(dǎo)入事前的評估管理
1.8.1）持久性驗(yàn)證管理
1.8.1）連續(xù)性驗(yàn)證管理
1.8.3）安定性驗(yàn)證管理
1.8.4）綜合產(chǎn)出驗(yàn)證管理
1.8INPUTCHECKSHEET
16.OUTPUT結(jié)果確認(rèn)事項(xiàng)管理
16.1OUTPUT評估流程和內(nèi)容的設(shè)定
①INPUT事項(xiàng)驗(yàn)證結(jié)果確認(rèn)
②記錄類確認(rèn)
③FMEA事項(xiàng)確認(rèn)
④指導(dǎo)結(jié)果確認(rèn)
⑤設(shè)備項(xiàng)目運(yùn)行結(jié)果確認(rèn)
⑥事前評估結(jié)果確認(rèn)
⑦初期流動結(jié)果確認(rèn)
⑧同意事項(xiàng)確認(rèn)什么
⑨客戶承認(rèn)什么
⑩識別管理
16.2建立OUTPUT的識別標(biāo)準(zhǔn)
①設(shè)備稼動率的標(biāo)示管理
②設(shè)備管理指標(biāo)改善前后對照
③明確技術(shù)員技能級別的工時(shí)管理
④設(shè)備安全標(biāo)示規(guī)范化管理
⑤設(shè)備6S作業(yè)步驟SOP管理
⑥設(shè)備螺栓、螺母狀態(tài)標(biāo)示管理
⑦管道顏色與流向標(biāo)示管理
⑧物體運(yùn)動方向標(biāo)示管理
⑨計(jì)量器具界限范圍標(biāo)示管理
⑩扳手性閥門的標(biāo)示管理
設(shè)備狀態(tài)標(biāo)示管理
插座/插板類電壓標(biāo)示管理
設(shè)備配線標(biāo)示管理
修理工具的防呆管理2.2故障管理工時(shí)
2.3故障管理記錄表
2.4故障管理系統(tǒng)的登錄管理
2.5故障管理系統(tǒng)的6大模塊推移管理
2.6故障影響度和影響面分析
2.7故障后果和等級分類管理
2.8制定預(yù)防性維修方法和措施
2.9故障報(bào)告過程、內(nèi)容及時(shí)限的管理
2.10班組報(bào)告書的設(shè)計(jì)及9點(diǎn)重要內(nèi)容管理
2.11一線操作員對故障的報(bào)告及處理
3.技術(shù)員對故障的報(bào)告及處理
3.1對故障情況的簡報(bào)
3.2對故障原因的初步診斷報(bào)告
3.2.1主動維修
3.2.2非主動維修
3.3提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議
3.4對故障現(xiàn)象和暫定對策的的分析與對策
3.5對故障要因五原則分析法管理
3.6分組討論：利用所學(xué)的五原則分析法對企業(yè)設(shè)備管理問題進(jìn)行演練
3.7對根本原因提出主動性維修
3.7.1定期維修
3.7.2視情維修
3.7.3技術(shù)員對故障提出再發(fā)防止對策
3.7.4全面水平展開管理防止類似問題的重現(xiàn)
3.7.5對故障提出非主動性維護(hù)管理
1)沒有主動性維修前的暫定對策
3.8設(shè)備部門對故障的報(bào)備及處理
3.9班組防止故障再發(fā)的流程設(shè)計(jì)管理
3.10部門對設(shè)備管理的月度綜合報(bào)告
4.制訂人員繼續(xù)性教育計(jì)劃，確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
1）企業(yè)職員的“H”型職業(yè)規(guī)劃路徑
2）三級教育
3）確保品質(zhì)的定期教育
4）熟練度提升的定期教育(經(jīng)常性教育)
5）專職技能級別教育
換崗教育
7)四新教育
8)復(fù)工教育
9)特殊設(shè)備工種教育
10)事故事件性教育
11）崗位多能工育成的儲備模式運(yùn)用管理
12）人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用管理
13）提高人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
案例1：標(biāo)桿電子生產(chǎn)行業(yè)的設(shè)備日常運(yùn)作管理
案例2：東莞塑膠五金模具廠（德中工業(yè)4.0的合作典范）

第五章RCM預(yù)防維護(hù)管理實(shí)務(wù)
1.SAPSystem系統(tǒng)信息化集成分析管理
①分析設(shè)備近期運(yùn)行狀態(tài)和故障信息
②維修的保障信息
③維修的費(fèi)用預(yù)測
④相似故障設(shè)備（部品）的上述信息水平展開管理
2.分析的一般步驟
2.2定期定量區(qū)分維護(hù)
2.3“PQCDS”重要程度確認(rèn)
2.4對重要程度“ABC”分類FST維護(hù)
2.5根據(jù)重要程度，對故障模式影響進(jìn)行FMEA分析
2.6RCM分析故障模式要求進(jìn)行評估，決定檢修方式和有限度
2.6確定重要和不重要部分的管理模式
2.7應(yīng)用邏輯決斷圖選擇預(yù)防性維護(hù)工作的類型
2.8綜合系統(tǒng)分析，形成計(jì)劃管理
3.FMEA分析輸出成果
3.1維修的目的（WHY）
3.2確定維修實(shí)施人員（WHO）
3.3收集設(shè)備相關(guān)信息內(nèi)容（WHAT）
3.4確定資料信息的來源（WHERE）
3.5確定維修的時(shí)間安排（WHEN）
3.6確定如何維護(hù)的方法（HOW）
3.7確定維護(hù)設(shè)備的重點(diǎn)（EMPHASES）
4.編制預(yù)防性維護(hù)大綱的基本方法
4.1確定編制大綱的目的
4.2編制RCM可靠性維護(hù)大綱的內(nèi)容
4.2.1建立設(shè)備信息資料
4.2.2建立設(shè)備維護(hù)基準(zhǔn)書
4.2.3建立維護(hù)重點(diǎn)/維護(hù)程序書
4.2.4確定維修設(shè)備需要的器工具
4.2.5邏輯判斷、決定維修的類型
4.2.6統(tǒng)計(jì)分析、確定預(yù)防性維修的間隔期和維修級別
4.2.7確定設(shè)備的重要功能指標(biāo)和不重要功能參數(shù)
4.2.8設(shè)定日常點(diǎn)檢卡和定期點(diǎn)檢表
4.2.9制訂實(shí)施計(jì)劃
4.2.10制訂具體的實(shí)施管理方案
①編制具體RCM實(shí)施方案
②制訂年度/月度/日別預(yù)防管理計(jì)劃
③明確班組職責(zé)
④明確日別點(diǎn)檢優(yōu)先度
⑤點(diǎn)檢結(jié)果的追朔管理
⑥分組演練：PDCA改善工具的運(yùn)用演練
5.確定ABC耗品交換和庫存管理系統(tǒng)LMS的運(yùn)用
5.1交換流程及SOP管理
5.2制訂備品庫存管理標(biāo)準(zhǔn)
5.3建立耗品使用量的跟蹤管理
5.3.1使用壽命的管理
5.3.2累計(jì)生產(chǎn)量的控制管理
5.3.3人為損壞及防丟失管理控制
5.3.4交換記錄和信息反饋管理
5.3.5交換費(fèi)用的周度控制管理
1）單個產(chǎn)品使用費(fèi)用推移管理
2）廢舊品再生利用管理
3）類似品評估導(dǎo)入管理
4）改良改造優(yōu)化管理
5.4ABC耗品儲備管理
①如何設(shè)計(jì)最小庫存量、安全庫存量、*庫存量
②何為訂購點(diǎn)（何時(shí)、購買什么耗品、購買多少？）
③呆料的預(yù)防及處理
⑤倉儲保管技術(shù)
案例1：標(biāo)桿電子生產(chǎn)行業(yè)的設(shè)備日常運(yùn)作管理
案例2：海爾智慧工廠，智能制造系統(tǒng)管理
第六章現(xiàn)場討論題

【講師介紹】
王國超老師
高端生產(chǎn)管理老師/精通生產(chǎn)全盤管理咨詢師
精通精益生產(chǎn)/精益管理/精細(xì)化管理/TPM/PMC/5S/BPC
北京大學(xué)EMBA工商管理，維多利亞大學(xué)MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。
工作經(jīng)歷：王國超老師曾在全球著名日本跨國集團(tuán)---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團(tuán)公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強(qiáng)企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、*、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達(dá)十幾萬人、其中大陸13450人。生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍(lán)牙系列產(chǎn)品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽(yù)）工作19年，從事過現(xiàn)場作業(yè)員、技術(shù)員、一線班組長、車間主管、制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔(dān)任工廠長8年（相當(dāng)于中國集團(tuán)總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。

工作成果：
王國超老師在工廠主要的工作有：工廠全面運(yùn)營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、非財(cái)務(wù)的事業(yè)計(jì)劃與成本控制管理（BPC）、卓越5S活動的開展與運(yùn)用、IE工業(yè)工程管理、PMC生產(chǎn)計(jì)劃與物料計(jì)劃的控制管理，LP精益生產(chǎn)、LM精益管理等。對現(xiàn)場管理有著極其豐富的理論和實(shí)踐相結(jié)合的管理經(jīng)驗(yàn)，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。在此期間經(jīng)營過多次的新工廠建設(shè)，工廠布局規(guī)劃，產(chǎn)前評估，試產(chǎn)，量產(chǎn)，產(chǎn)品淘汰轉(zhuǎn)型，工廠資源整合合并等工作。也多次去過日本、韓國參加過*的管理學(xué)術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團(tuán)體一等獎和特等獎榮譽(yù)(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社參加成本改善成果研討會、04年9月-05年1月去韓國太陽誘電承接生產(chǎn)管理與生產(chǎn)技術(shù)的轉(zhuǎn)讓與學(xué)習(xí)、2010年10月-11月去日本國群馬縣太陽誘電本社參加品質(zhì)改善成果研討會)。
老師優(yōu)勢：19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導(dǎo)。
王老師的管理是將日系企業(yè)管理理念如何在中國文化背景下巧妙靈活的運(yùn)用管理經(jīng)驗(yàn)，引領(lǐng)中國企業(yè)快速走向國際化管理的道路上，把中國企業(yè)做大做強(qiáng)做專。管理技術(shù)不再是單邊獨(dú)有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術(shù)的引領(lǐng)者和倡導(dǎo)者。他的管理理念特點(diǎn)是：通俗易懂、實(shí)用、好用，被業(yè)界廣泛認(rèn)同和贊譽(yù)。

廣州設(shè)備維護(hù)管理培訓(xùn)大綱