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課程背景:
    精益生產(chǎn)系統(tǒng)，20世紀(jì)50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善。它被世界500強(qiáng)企業(yè)紛紛引進(jìn)實施。隨著微利時代的來臨,精益生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為企業(yè)贏取市場的關(guān)鍵策略。課程由全面系統(tǒng)的理念實操經(jīng)驗分享，加上模擬訓(xùn)練，使學(xué)員不僅可以掌握生產(chǎn)管理中的前沿思維和技術(shù)并且通過實施這一現(xiàn)代*有效率和競爭力的生產(chǎn)系統(tǒng)，達(dá)到生產(chǎn)周期減少60-90%，庫存減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，廢品減少60%，與工作有關(guān)的傷害減少50% 之目標(biāo)  

參加對象:
    精益團(tuán)隊，以及生產(chǎn)，設(shè)備維護(hù)，計劃，物料，倉庫，工藝，質(zhì)量等部門的經(jīng)理、主管和班組長、工程師等 

課程目標(biāo):
1.認(rèn)識精益生產(chǎn)的核心觀念 
2.運用價值流分析法縮短生產(chǎn)時間； 
3.了解整體運行效率和快速設(shè)置技巧； 
4.掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法； 
5.熟悉質(zhì)量改善工具 
6.建立看板拉動和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)； 
7.改進(jìn)供應(yīng)鏈，實施JIT； 
8.掌握實施策略和指標(biāo)跟蹤體系。  

課程大綱:
第一章  精益生產(chǎn)概述
一、精益生產(chǎn)的形成 
    --制造系統(tǒng)要點
    --三種生產(chǎn)方式的比較分析
二、精益生產(chǎn)理念 
    --三種經(jīng)營思想 
    --增值--工作的目標(biāo) 
    --企業(yè)常見的八種浪費 
    --假效率與真效率 
    --個別效率與整體效率 
    --可動率與運轉(zhuǎn)率 
三、精益生產(chǎn)本質(zhì)與體系 
四、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)
    --7個零
五、精益思想 
    --顧客確定價值 
    --識別價值流 
    --價值流動 
    --顧客需求拉動 
    --盡善盡美 

第二章 準(zhǔn)時化生產(chǎn)
一、準(zhǔn)時化生產(chǎn)概述 
二、準(zhǔn)時化生產(chǎn)實現(xiàn)方法 
三、準(zhǔn)時化生產(chǎn)計劃體系 
四、典型生產(chǎn)方式 
    --生產(chǎn)模式演變 
    --推進(jìn)式（Push）生產(chǎn)控制系統(tǒng) 
    --拉動式（Pull）生產(chǎn)控制系統(tǒng) 
    --精益生產(chǎn)計劃 
    --追求的管理指標(biāo) 

第三章 看板管理
一、看板概念、類型和功能 
二、工序內(nèi)看板和工序間領(lǐng)取看板 
    --工序內(nèi)(生產(chǎn))看板定義
    --工序間(領(lǐng)取)看板定義
    --雙看板工作系統(tǒng)  
    --實施看板管理規(guī)則 
    --看板數(shù)量的計算 
    --看板運行案例   
三、信號看板 
    --信號看板的定義 
--信號看板的使用方法 
--信號看板的位置計算 
四、外協(xié)領(lǐng)取看板 
--外協(xié)領(lǐng)取看板數(shù)量的計算
--看板循環(huán)與安全系數(shù)的選擇
五、特殊看板 
--特殊用途看板
--特殊形式看板
六、看板使用問題
--看板使用的常見錯誤
--運行看板的注意事項
--看板使用的局限性 

第四章 均衡化（平準(zhǔn)化）生產(chǎn)
一、均衡化生產(chǎn)概念 
二、總量均衡 
三、品種均衡 
四、均衡生產(chǎn)實施 
    --均衡生產(chǎn)的實施
    --均衡生產(chǎn)的排產(chǎn)計劃 
    --其他技巧 
    --均衡化生產(chǎn)改善案例 

第五章 流程化生產(chǎn)
一、流程化生產(chǎn)概述 
    --批量生產(chǎn)方式與一個流生產(chǎn)方式
    --流程化生產(chǎn)的核心含義：細(xì)胞化
    --流程化-消除車間之間的停滯
二、一個流生產(chǎn) 
    --一個流生產(chǎn)方式 
    --一個流生產(chǎn)方式實施技術(shù) 
    --實例分析
三、設(shè)備布置和設(shè)計 
    --流線生產(chǎn)的布置要點 
    --U形生產(chǎn)線布置 
    --一筆畫的整體工廠布置 
    --設(shè)備合理選擇與設(shè)計 
四、少人化 
    --同一節(jié)拍的連接方式 
    --多品種混流方式 
    --不同節(jié)拍下的集合方式 
五、縮短作業(yè)切換時間 
    --JIT之切換效率改善 
    --4種切換形態(tài) 
    --快速切換的四個階段 
    --快速切換的改善著眼點 
    --快速切換的實施法則 

第六章 準(zhǔn)時化物流
一、準(zhǔn)時化物流概述 
--準(zhǔn)時化物流分類
二、工廠間物流 
--混載
--中繼物流
--物流時刻表
三、工廠內(nèi)物流 
--生產(chǎn)線物流的基本原則 
--配送場物流的基本原則 
--集貨場物流的基本原則 

第七章 自働化
一、自働化概述 
自働化與自動化的比較
自働化的作用
自働化運用的幾種方式
二、人機(jī)分離 
--人機(jī)分離的程度等級
--人機(jī)分離實例
三、異常管理 
--異常管理的內(nèi)容
--異常管理五部曲
四、防錯法 
--人為錯誤的類型
--防錯（防呆）設(shè)計
--防錯模式 
--防錯思路 
--防錯原則 
--防錯裝置 
--防錯手法

第八章 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與現(xiàn)場管理
一、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)概述 
    --標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) (Standard Operation) 
    --標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素 
    --作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) (Operation Standard) 
    --作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書 
二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件與改善 
--標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方式 
--標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件：測時表、各工位能力表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)卡、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要領(lǐng)書、要素山積表、要素作業(yè)連接表、要素作業(yè)卡、作業(yè)順序卡、工序管理板、作業(yè)原單位表等
--標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)卡與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要領(lǐng)書之間的關(guān)系 
--標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)編制
三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善 
--生產(chǎn)線改善--節(jié)拍與生產(chǎn)能力
--人員作業(yè)改善
--人員循環(huán)時間偏差原因與相應(yīng)的降低措施
--標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)再分配
--標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行與完善
四、現(xiàn)場管理概述 
--現(xiàn)場改善的概念
--“三現(xiàn)”主義：現(xiàn)物、現(xiàn)地、現(xiàn)實
--現(xiàn)場改善的目標(biāo)：質(zhì)量(Q)、生產(chǎn)效率(P)、在制品數(shù)量、面積、周轉(zhuǎn)時間、零件品種 、安全(S)。
--現(xiàn)場管理的水準(zhǔn)
--5S管理：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)
--目視管理：目視管理工具“看板”與看板管理中的“看板”區(qū)別 
五、基礎(chǔ)IE 
六、改善順序與方法 

第九章 TPM
一、TPM概述 
--TPM的發(fā)展歷史
--TPM要達(dá)到的三個目的
--設(shè)備綜合效率OEE (Overall Equipment Effectiveness)
--設(shè)備的六大損失
--TPM的三個“全”
--TQC與TPM的比較
二、TPM活動內(nèi)容 
--自主保全
--計劃保全
--設(shè)備前期管理
--教育訓(xùn)練
--個別改善
--品質(zhì)保全
--間接部門效率化
--安全與衛(wèi)生
三、TPM活動實施 
    --十五步法
--推進(jìn)TPM的目標(biāo)及成果事例
--優(yōu)秀TPM小組活動的標(biāo)志
--TPM的三圈閉環(huán)循環(huán)