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質(zhì)量策劃管理培訓(xùn)

【課程大綱 】
第一部分：質(zhì)量預(yù)防性管理---質(zhì)量策劃
一、質(zhì)量的概念和理解
1、戴明大師的質(zhì)量觀---質(zhì)量是滿足顧客要且讓顧客滿意
2、朱蘭博士的質(zhì)量觀--質(zhì)量14原則
3、田口玄一的質(zhì)量觀---質(zhì)量穩(wěn)健設(shè)計(jì)
4、克勞斯“零缺陷”質(zhì)量觀
二、質(zhì)量管理體系的建立與實(shí)施
1．建立質(zhì)量管理體系的基本原則及主要活動(dòng)
2，質(zhì)量管理體系方法
三、質(zhì)量管理體系審核建立和實(shí)施
1．質(zhì)量管理體系審核的主要術(shù)語(yǔ)
2．質(zhì)量管理體系審核的目的和分類
3．五項(xiàng)審核原則
4．質(zhì)量管理體系審核的主要活動(dòng)及主要內(nèi)容
5．內(nèi)部質(zhì)量管理體系審核審核過程和審核技巧
四、質(zhì)量功能展開(QFD)概述
1. 質(zhì)量功能展開的起源與發(fā)展
2、 質(zhì)量功能展開的作用
3、 質(zhì)量功能展開應(yīng)用時(shí)機(jī)
4、 質(zhì)量機(jī)能展開(QFD)屋展開
4.1關(guān)鍵顧客需求→產(chǎn)品特性
4.2關(guān)鍵產(chǎn)品特性→部件特性
4.3關(guān)鍵部件特性→過程特性
4.4過程特性→生產(chǎn)控制特性
五、產(chǎn)品先期質(zhì)量策劃APQP概述
1、產(chǎn)品質(zhì)量和成本80%來源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)和過程開發(fā)
2、產(chǎn)品壽命周期與APQP關(guān)聯(lián)
3、先期開發(fā)與預(yù)防
4、APQP基本原則
5、結(jié)構(gòu)化方法
6、APQP策劃包括5個(gè)過程和49項(xiàng)輸入和輸出：
6.1計(jì)劃確定項(xiàng)目流程
6.2產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)流程
6.3過程設(shè)計(jì)和開發(fā)流程
6.4產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)確認(rèn)流程
6.5總結(jié)反饋和檢討流程
六、其他幾個(gè)質(zhì)量有效的預(yù)防性管理工具
1、DFMEA設(shè)計(jì)失效模式分析和PFMEA過程失效模式分析
2、健壯設(shè)計(jì)--自動(dòng)抵御產(chǎn)品使用和生產(chǎn)中的噪聲因子影響
3、防錯(cuò)技術(shù)--消除一切錯(cuò)誤

第二部分：統(tǒng)計(jì)過程控制
一、統(tǒng)計(jì)基礎(chǔ)
1、誤差及其類別。
2、計(jì)量值和計(jì)數(shù)值。
3、均值中位數(shù)眾數(shù)。
4、方差標(biāo)準(zhǔn)偏差極差四分位數(shù)極差。
5、正態(tài)分布和中心極限定理。
6、統(tǒng)計(jì)基礎(chǔ)小結(jié)和鞏固演練。
二、MSA測(cè)量系統(tǒng)分析
1  MSA基本概念
1.1為什么進(jìn)行測(cè)量系統(tǒng)分析
1.1.1測(cè)量系統(tǒng)對(duì)產(chǎn)品的影響
1.1.2測(cè)量系統(tǒng)對(duì)過程的影響
1.1.3過程控制常見的錯(cuò)誤
1.2測(cè)量數(shù)據(jù)變異的來源
2、測(cè)量系統(tǒng)指標(biāo)
2.1測(cè)量系統(tǒng)準(zhǔn)確度和偏差
2.2測(cè)量?jī)x器的分辨率
2.3測(cè)量系統(tǒng)的線性
2.4測(cè)量系統(tǒng)穩(wěn)定性
2.5測(cè)量系統(tǒng)重復(fù)性和再性
3、計(jì)量值測(cè)量系統(tǒng)R&R分析
3.1測(cè)量系統(tǒng)重復(fù)性和再性評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)
3.2測(cè)量系統(tǒng)分析準(zhǔn)備工作
3.3測(cè)量系統(tǒng)分析操作過程
3.4如何應(yīng)用MINITAB軟件進(jìn)行R&R分析
3.5計(jì)量值測(cè)量系統(tǒng)分析案例研討
4、計(jì)數(shù)值測(cè)量系統(tǒng)分析
4.1屬性數(shù)據(jù)測(cè)量分析的要求
4.2屬性數(shù)據(jù)測(cè)量系統(tǒng)分析操作過程
4.3 R&R%一致性分析
4.4如何應(yīng)用MINITAB軟件進(jìn)行屬性數(shù)據(jù)R&R分析
4.5計(jì)數(shù)值測(cè)量系統(tǒng)分析案例研討
二：過程能力與計(jì)算
1、DPMO與SIGMA能力。
2、過程能力指數(shù)Cp、Cpk、PP、Ppk和SIGMA能力 。 
3、過程能力研究與問題的分類。
4、正態(tài)性檢驗(yàn)、非正態(tài)分布的過程能力計(jì)算。
5、應(yīng)用MINITAB計(jì)算過程能力。
三：SPC概述
1、SPC的概念、特點(diǎn)及發(fā)展。
2、變異的兩類基本原因。
3、控制圖的作用及種類。
4、3σ原理和兩種錯(cuò)誤。
5、變差與過度調(diào)整、戴明“漏斗規(guī)則”。
四：計(jì)量值控制圖運(yùn)用
1、計(jì)量控制圖的種類與選用原則。
2、計(jì)量值控制圖介紹
1）均值和極差控制圖（Xba—R圖）
2）均值和標(biāo)準(zhǔn)差控制圖（Xba-S圖）
3）單值和移動(dòng)極差控制圖（X-MR圖）
4）中位數(shù)和極差控制圖
3、計(jì)量值控制圖應(yīng)用
1）使用計(jì)量值控制圖前的準(zhǔn)備。
2）計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖及其應(yīng)用。
3）計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖的八大異常分析。
4）計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖的過程能力計(jì)算和分析。
5）過程能力改善
6）用MINITAB制作計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖。
7）計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖的設(shè)計(jì)。
8）結(jié)合你的產(chǎn)品和過程如何應(yīng)用計(jì)量值控制圖研討。
五：計(jì)數(shù)值控制圖運(yùn)用
1、計(jì)數(shù)控制圖的種類與選用原則。
2、計(jì)數(shù)值控制圖介紹
1）不合格率控制圖（P圖）
2）不合格品控制圖（NP圖）
3）單位產(chǎn)品缺陷點(diǎn)圖（U圖）
4）缺陷點(diǎn)數(shù)圖（C圖）
3、計(jì)數(shù)值控制圖然而應(yīng)用
1）使用計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖前的準(zhǔn)備。
2）計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖及其應(yīng)用。
3）計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖的四大異常分析。
4）計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖的過程能力計(jì)算和分析。
5）過程能力改善
6）用MINITAB制作計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖。
7）計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖的設(shè)計(jì)。
8）結(jié)合你的產(chǎn)品和過程如何應(yīng)用計(jì)數(shù)值控制圖研討。

第三部分：持續(xù)不斷的質(zhì)量改善
一、戴明博士PDCA改善循環(huán)
二、朱蘭博士突破性改善
三、石川馨博士QCC小組改善
四、8D改善
五、六西格瑪DMAIC改善
六、九步通向成功----九步改善法
附九步法詳細(xì)過程：
第一步：選擇出能大限度提高顧客滿意度的改善項(xiàng)目
1、顧客和質(zhì)量
1.1、質(zhì)量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應(yīng)
1.2、顧客和質(zhì)量的關(guān)系
1.3、識(shí)別顧客和顧客的要求
1.4、是否滿足顧客要求
1.5、討論---你的顧客不滿意是什么
2、問題Y識(shí)別和定義
2.1、自上而下和自下而上的選擇項(xiàng)目方法
2.2、項(xiàng)目的可行性和重要性分析
2.3、把問題轉(zhuǎn)化為貨幣語(yǔ)言——劣質(zhì)成本
2.4、肢解“大象”——大問題分解
第二步：項(xiàng)目策劃
1、問題y*量化陳述
2、問題Y的基線和資格線
3、項(xiàng)目目標(biāo)制定——SMART原則
4、項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)組建和團(tuán)隊(duì)管理
5、項(xiàng)目相關(guān)方分析和阻力場(chǎng)分析
6、項(xiàng)目風(fēng)險(xiǎn)與財(cái)務(wù)收益評(píng)估
7、項(xiàng)目計(jì)劃書制作與練習(xí)（課后）
第三步：項(xiàng)目流程分析
1、流程范圍SIPOC圖分析
2、流程圖展開分析
3、流程IPO分析
4、流程可控因素和噪聲因素區(qū)別
5、練習(xí)：你的項(xiàng)目流程圖求解（課后）
第四步：原因X探索性分析
1、識(shí)別可能的原因——結(jié)合IPO圖、石川圖和頭腦風(fēng)爆法分析
2、多變量分析——多原因問題定量探索
3、集中圖分析——*定位重復(fù)發(fā)生的問題
4、部件搜索——好壞對(duì)比分析
5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法
6、案例分析
第五步、原因X過濾
1、Y和X關(guān)系重要性評(píng)價(jià)
1.1因果矩陣法
1.2德尓菲法
2、二八原則過濾----柏拉圖
3、第二步過濾——FMEA綜合分析
4、關(guān)鍵的少數(shù)和有用的多數(shù)
5、排除經(jīng)驗(yàn)誤導(dǎo)，以數(shù)據(jù)說話。
6、案例分析
第六步：原因X驗(yàn)證
1、靠數(shù)據(jù)決策
1.1 數(shù)據(jù)分類---計(jì)量值和計(jì)數(shù)值
1.2 正態(tài)分布和二項(xiàng)分布
1.3 數(shù)據(jù)收集
1.3.1 數(shù)據(jù)收集計(jì)劃
1.3.2 數(shù)據(jù)分層
1.3.3 數(shù)據(jù)收集注意事項(xiàng)
2、圖型分析方法
2.1散布圖---直觀判定因果關(guān)系
2.2箱圖—-位置和波動(dòng)比較
2.3直方圖---位置、波動(dòng)和形態(tài)分析
2.4多變量圖---多因素直觀判定
2.5趨勢(shì)圖---探求時(shí)間變化規(guī)律
2.6主效應(yīng)圖和交互作用圖
2.6.1主效應(yīng)圖—-分析各因子對(duì)Y的影響
2.6.2交互作用圖---分析各因子對(duì)Y的交互影響
2,7圖形分析法的MINITAB操作
3、統(tǒng)計(jì)*檢驗(yàn)方法
3.1計(jì)量值檢驗(yàn)方法
3.1.1一個(gè)因子檢驗(yàn)方法（Z值檢驗(yàn)法）
3.1.2二個(gè)因子檢驗(yàn)方法(t值檢驗(yàn)法)
3.1.3多個(gè)因子檢驗(yàn)方法（方差分析法
3.2計(jì)數(shù)值檢驗(yàn)方法
3.2.1一個(gè)因子檢驗(yàn)方法（1P值檢驗(yàn)法）
3.2.2二個(gè)因子檢驗(yàn)方法(2P值檢驗(yàn)法)
3.2.3多個(gè)因子檢驗(yàn)方法（卡方分析法）
3.3統(tǒng)計(jì)*檢驗(yàn)方法的MINITAB操作
第七步：改善和優(yōu)化
1、歷史數(shù)據(jù)回歸分析優(yōu)化Y和X
2、DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)在改善中的作用
3、防錯(cuò)法消除人為的失誤
4、TRIZ（創(chuàng)造性解決問題）
5、案例分析
第八步：改善方案實(shí)施和驗(yàn)證
1、方案評(píng)估
2、方案的實(shí)施
3、方案驗(yàn)證
第九步：保持成果和慶祝
1、標(biāo)準(zhǔn)化                           
2、SPC流程控制
3、文化變革                         
4、培訓(xùn)和移交                        
5、總結(jié)和獎(jiǎng)勵(lì)
6、定期回顧和持續(xù)跟進(jìn)
7、案例分享和提問、答疑

質(zhì)量策劃管理培訓(xùn)