課程描述INTRODUCTION
精益生產(chǎn)流程課程
培訓(xùn)講師：何小勇
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產(chǎn)流程課程
一）識別問題――從識別顧客開始
1、誰是你的顧客？
2、你了解你的顧客需求嗎？
3、你的顧客滿意嗎？
4、從顧客之聲識別改進機會。
二）了解問題――從認識流程開始
1、從顧客角度定義流程價值
2、SIPOC流程分析
3、識別流程中常見的8大浪費
4、價值流程分析應(yīng)用步驟
5、案例分析與研討
三）選擇問題――如何選擇項目
1、自上而下和自下而上的選擇項目方法
2、項目的可行性和重要性分析
3、把問題轉(zhuǎn)化為貨幣語言——劣質(zhì)成本
4、肢解“大象”——大問題分解
四）確定問題——項目策劃
1、問題*量化陳述
2、項目目標制定——SMART原則
3、項目團隊組建和團隊管理
4、項目相關(guān)方分析和阻力場分析
5、項目風(fēng)險與財務(wù)收益評估
6、項目計劃書制作與練習(xí)
五）問題現(xiàn)狀測量
1、問題流程圖展開
2、流程IPO分析
3、快贏改善工具
4、數(shù)據(jù)分層和收集
5、案例分析
六）原因探索性分析
1、識別可能的原因——結(jié)合IPO圖、石川圖和頭腦風(fēng)爆法分析
2、多變量分析——多原因問題定量探索
3、集中圖分析——*定位重復(fù)發(fā)生的問題
4、部件搜索——好壞對比分析
5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法
6、其它圖表分析方法
7、案例分析
七）原因過濾
1、第一步過濾——GE矩陣分析
2、第二步過濾——FMEA綜合分析
3、關(guān)鍵的少數(shù)和有用的多數(shù)
4、案例分析
八）工程分析與改善（結(jié)合方法研究闡述、理解IE7手法）
1、程序分析――工藝程序圖、流程程序圖繪制、分析應(yīng)用與改善
2、操作分析――人機操作分析、聯(lián)合操作分析、雙手操作分析、應(yīng)用與改善）
九）動作分析與改善
1、動素介紹―― 17種動素說明
2、動素分析要領(lǐng) ――動素的劃分與劃分適度的把握
3、動作經(jīng)濟10條原則分述
十）SMED――生產(chǎn)快速切
1、小批批量和多品種現(xiàn)實
2、生產(chǎn)切換時間浪費分析――內(nèi)部時間和外部時間
3、切換優(yōu)化
4、案例分析
十一）防錯法
1、防錯概述
1.1 缺陷的產(chǎn)生及其后果
1.2 防呆法意味著“第一次把事情做好
1.3 防錯防呆的目的、種類與作用
1.4 制造過程常見失誤
1.5 對待失誤的兩種認識
1.6 傳統(tǒng)檢驗法與Poka Yoke的區(qū)別
1.7 三種基本的檢查方法
1.8 日常防錯技術(shù)的運用案例
1.9 心理測試：你會出錯嗎？
2、防錯技術(shù)
2.1 防錯的三個等級
2.2 防錯法的四類防錯模式
--有形防錯
--有序防錯
--編組與記數(shù)式防錯
--信息加強防錯
2.3 防錯法十大應(yīng)用原理
2.4 故障樹分析(FTA)實例講解
2.5 防錯裝置
2.6 防錯法應(yīng)用案例分析
十二）看板管理與目視管理
1、何謂看板管理及看板管理內(nèi)容
2、何謂目視管理
3、目視管理實施要點:
3.1設(shè)定工作現(xiàn)場目標從5S開始
3.2徹底做好物品放置方法的標示
3.3物流和人流去向明確
3.4基準要明確化標示
3.5異常狀態(tài)的警告及標示
十三）成果維持和推廣
1、標準化和復(fù)制
2、培訓(xùn)和獎勵
3、控制
4、6S管理
5、案例分析與討論
精益生產(chǎn)流程課程
轉(zhuǎn)載：http://www.jkyingpanluxiangji.com/gkk_detail/260006.html
