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設(shè)備維護(hù)管理的課程

    參加對(duì)象：
    總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)（制造）部經(jīng)理、主管、設(shè)備管理部經(jīng)理、主
    管、現(xiàn)場(chǎng)班組長(zhǎng)，以及對(duì)TPM推行感興趣的人士。

    課程背景:
    1、好的市場(chǎng)需要有好的工廠內(nèi)部管理，而生產(chǎn)決定產(chǎn)品，產(chǎn)品決定市場(chǎng)。
    2、很多企業(yè)為了追趕效率，往往認(rèn)為生產(chǎn)設(shè)備滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)就是最高效率，忽視設(shè)備的維
    護(hù)和保養(yǎng)。
    3、磨刀不誤砍柴工，良好的設(shè)備管理保障生產(chǎn)的正常，而很多的企業(yè)往往是設(shè)備出現(xiàn)故
    障以后才進(jìn)行緊急維修，造成一種救火式的管理狀態(tài)。
    4、設(shè)備運(yùn)行效率以及時(shí)間效率，很多的企業(yè)不知道如何進(jìn)行衡量，因此為了追求高效率
    ，生產(chǎn)線員工不愿意換產(chǎn)，認(rèn)為這是效率的損失，真正的設(shè)備運(yùn)行效率是如何進(jìn)行衡量
    的？
    5、生產(chǎn)管理人員往往和設(shè)備管理人員造成沖突，因?yàn)樵O(shè)備的故障會(huì)降低生產(chǎn)的效率，因
    此內(nèi)部管理沖突不斷；因?yàn)槿鄙倭己玫膬?nèi)部培訓(xùn)機(jī)制，導(dǎo)致設(shè)備只有專門的設(shè)備維護(hù)人
    員才知道如何進(jìn)行維修，造成內(nèi)部機(jī)制的不良循環(huán)。
    6、設(shè)備如何管理，設(shè)備效率如何進(jìn)行衡量，企業(yè)管理者必須從企業(yè)的整體效率出發(fā)，采
    用有效產(chǎn)出觀念進(jìn)行決策，才能化解企業(yè)內(nèi)部的各種沖突。

    課程目標(biāo)：
    近年來(lái)實(shí)施TPM(Total Productive
    Maintenance)的企業(yè)急速增加，并展現(xiàn)出豐碩的成果，因?yàn)橹灰獙?shí)施TPM便可以成為「賺
    錢的現(xiàn)場(chǎng)」。它以企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備為中心、以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)為核心的管理法，追求生產(chǎn)系統(tǒng)效
    率之極限（總合的效率化）。在TPM實(shí)施中，分別針對(duì)這些損失，進(jìn)行個(gè)別改善，把設(shè)備
    的效率提升到*極限，它被高度評(píng)價(jià)為從保養(yǎng)活動(dòng)開始的一種由全員參加的管理活動(dòng)
    ，它徹底地改善，消除損失，不但能提升生產(chǎn)性能，也提升品質(zhì)和改善企業(yè)體質(zhì)，是生
    產(chǎn)型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。

    課程收益：
    1、從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)制造過(guò)程中的浪費(fèi)，并消除浪費(fèi)
    2、了解TPM對(duì)企業(yè)的重要
    3、OEE的計(jì)算和如何改善OEE、時(shí)間效率的計(jì)算和如何改善
    4、理解5S與TPM的關(guān)系
    5、如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)目前的TPM水平
    6、掌握實(shí)施TPM的方法
    7、如何建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化程序
    8、如何建立員工培訓(xùn)機(jī)制

    課程大綱:
    1、TPM簡(jiǎn)介
    1.1 什么是TPM
    1.2 TPM定義八個(gè)要素
    1.3 TPM八大支柱及作用
    1.4 TPM與TQM、JIT的關(guān)系
    1.5 全員生產(chǎn)維修的開展過(guò)程

    2、如何成功推行TPM活動(dòng)
    2.1 推行定位和規(guī)劃
    2.2 選擇合作伙伴
    2.3 推進(jìn)組織
    2.4 管理文化診斷
    2.5 建立流程
    2.6 項(xiàng)目選擇和人員選擇
    2.7 推進(jìn)過(guò)程管理
    2.8 持續(xù)推行

    3、TPM活動(dòng)精髓
    3.1 TPM活動(dòng)八大支柱介紹
    3.2 TPM活動(dòng)的理解與重點(diǎn)推進(jìn)的3個(gè)方面
    1) 全員參與的改善活動(dòng)
    2) 自主保全分科活動(dòng)
    3) 效率改善分科活動(dòng)

    4、 如何提高設(shè)備綜合效率（OEE）及時(shí)間效率
    4.1 完全有效生產(chǎn)率（TEEP）
    4.2 設(shè)備綜合效率（OEE）
    4.3 有關(guān)設(shè)備效率其它術(shù)語(yǔ)
    4.4 設(shè)備效率的計(jì)算
    4.5 設(shè)備損失分析和改善

    5、設(shè)備效率提高改善方法
    5.1 生產(chǎn)價(jià)值流的分析方法
    5.2 價(jià)值流定義
    5.3 價(jià)值流的分析
    5.4、價(jià)值流的改善
    5.4 設(shè)備目視管理和“6S”管理
    1）設(shè)備目視管理
    2）設(shè)備“6S”管理

    6、設(shè)備零故障管理方法——防錯(cuò)法
    6.1、防錯(cuò)概述
    6.1.1 設(shè)備零故障
    6.1.2 防錯(cuò)防呆的目的、種類與作用
    6.1.3對(duì)待失誤的兩種認(rèn)識(shí)
    6.1.4傳統(tǒng)檢驗(yàn)法與Poka Yoke的區(qū)別
    6.1.5三種基本的檢查方法
    6.1.6日常防錯(cuò)技術(shù)的運(yùn)用案例
    6.1.9心理測(cè)試：你會(huì)出錯(cuò)嗎？
    6.2、防錯(cuò)技術(shù)
    6.2.1 防錯(cuò)的三個(gè)等級(jí)
    6.2.2 防錯(cuò)法的四類防錯(cuò)模式
    6.2.3 防錯(cuò)法十大應(yīng)用原理
    6.2.4 故障樹分析(FTA)實(shí)例講解
    6.2.5 防錯(cuò)裝置
    6.2.6 防錯(cuò)法應(yīng)用案例分析

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