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生產(chǎn)制造成本的分析

課程背景：
“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額”——大野耐一！具權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的標準或方法進行工作……
在生產(chǎn)制造型企業(yè)，正確地減少不必要的浪費是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤的關(guān)鍵！許多制造型企業(yè)的管理者，尤其是中基層管理者由于沒有真正認識到在生產(chǎn)管理過程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費，往往錯誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。

課程收益：
● 幫助企業(yè)挖掘平時沒有認識到卻又存在的種種浪費與成本
● 幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場巨大浪費與成本上升的根本原因
● 幫助企業(yè)找出降低成本最有效的根本對策
● 將現(xiàn)場成本下降與精益生產(chǎn)結(jié)合講解，系統(tǒng)講解解決方案
● 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法
● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的管理意識與管理水平

課程對象：部門經(jīng)理、車間主任、班組長及其他與生產(chǎn)相關(guān)職員

課程大綱
第一講：認識現(xiàn)場成本與成本分析
1、現(xiàn)場成本的核心概念
2、成本的構(gòu)成分析
1）車間外成本：研發(fā)、工藝、銷售、采購
2）車間內(nèi)成本：人、機、料、法、環(huán)、測
3、成本下降解決路徑
1）解決現(xiàn)場八大浪費
2）系統(tǒng)管理改革
3）精益生產(chǎn)導入
視頻案例&互動思考：如此醫(yī)院
情景體驗：企業(yè)內(nèi)*的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球

第二講：現(xiàn)場成本下降六大管理問題
成本下降六大管理問題之一：訂單優(yōu)化
1、優(yōu)化不利潤貢獻的客戶
2、合同評審到位
3、訂單穩(wěn)定且無較少突發(fā)事件
成本下降六大管理問題之二：供應商整合
1、優(yōu)化無保證的供應商
2、集中采購、下降成本
3、提升供應商的配合度
成本下降六大管理問題之三：研發(fā)工藝成熟
1、保證量產(chǎn)產(chǎn)品工藝成熟
2、方便車間量產(chǎn)
3、品質(zhì)技術(shù)穩(wěn)定
成本下降六大管理問題之四：品質(zhì)系統(tǒng)保證
1、品質(zhì)保證體系成熟
2、預防性品質(zhì)工作到位
3、不現(xiàn)場解決品質(zhì)問題
成本下降六大管理問題之五：流程優(yōu)化高效
1、流程快速高效
2、責任落實到位
3、問題反饋處理及時
成本下降六大管理問題之六：招聘培訓成熟
1、人員補充及時
2、培訓體系成熟
3、技能提升到位

第三講：現(xiàn)場成本下降八大方法
現(xiàn)場成本下降解決之一：解決生產(chǎn)過多問題
1、生產(chǎn)過多的定義
2、生產(chǎn)過多原因與后果描述
3、生產(chǎn)過多的浪費改善和消除
1）提高人的操作技能
2）技能必須“多能化”
3）管理層教育與培訓
4）培養(yǎng)員工聽從調(diào)動
5）目視化標準化作業(yè)
現(xiàn)場成本下降解決之二：解決倉庫庫存問題
1、庫存的定義
2、庫存浪費的原因分析與后果描述
案例分析：某電機廠庫房設(shè)置不合理帶來的浪費
3、庫存的浪費的改善和消除
1）供應商的供貨節(jié)拍化
2）合理的領(lǐng)料退料機制
3）盡量減少消除呆滯料
4）產(chǎn)品品質(zhì)提升與處理
5）生產(chǎn)計劃的合理安排
現(xiàn)場成本下降解決之三：解決斷點與搬運問題
1、搬運浪費的定義
2、搬運浪費的原因分析與后果描述
3、搬運的浪費改善和消除
1）減少斷點
2）減少二次停頓
3）合理設(shè)計路線
4）合理安排生產(chǎn)計劃
5）改善搬運浪費的案例
案例分析：某小家電企業(yè)斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少
解決方法：通過減少斷點、重組流水線的方法減少搬運
現(xiàn)場成本下降解決之四：解決過度加工的問題
1、加工浪費的定義
2、加工浪費的原因分析與后果描述
3、加工的浪費改善和消除
1）制定合理的產(chǎn)品工藝標準
2）進行工序作業(yè)重組或合并
3）改善工裝夾具匹配合理性
4）使用改造或增加生產(chǎn)設(shè)備
課堂案例&互動思考：鞋口上保險帶的當然公開
課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業(yè)檢驗上如何減少加工浪費？
現(xiàn)場成本下降解決之五：解決現(xiàn)場等待的問題
1、等待浪費的定義
2、等待浪費的原因分析與后果描述
3、等待浪費改善和消除
1）合理的給每位員工分配作業(yè)量
2）提高設(shè)備的保障力，降低設(shè)備的損壞率
3）物料的數(shù)量與品質(zhì)得到保障
4）根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場的實際情況改進布局
5）管理人員提前工作與做準備
案例分析：某上海某紡織品企業(yè)通過計劃合理提前安排減少等待浪費
現(xiàn)場成本下降解決之六：解決現(xiàn)場不良品的問題
1、制造不良浪費的定義
2、制造不良浪費的原因分析與后果描述
3、制造不良的浪費改善和消除
1）必須要建立一套質(zhì)量控制體系與獎罰體系
2）必須要嚴格管控住銷售訂單時間
3）必須要嚴格科學地安排生產(chǎn)計劃
4）必須要做好干部與員工的培訓教育工作
5）必須要做好設(shè)備保養(yǎng)工作
6）必須要保證員工的質(zhì)量收益
案例分析：某浙江某服裝企業(yè)通過不合格品的前端控制來減少不良品出現(xiàn)
現(xiàn)場成本下降解決之七：解決現(xiàn)場操作動作的問題
1、動作浪費的定義
2、動作浪費的原因分析與后果分析
3、動作浪費識別和改善
1）工藝布局的調(diào)整
2）技術(shù)操作動作規(guī)范
3）產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化
4）新的工裝設(shè)備引進
課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業(yè)通過調(diào)整枕芯生產(chǎn)布局
現(xiàn)場成本下降解決之八：解決現(xiàn)場人工技能的問題
1、人工技能浪費的定義
2、人工技能浪費的原因分析與后果分析
3、人工技能浪費的識別和改善
1）核算單位時間經(jīng)濟成本
2）現(xiàn)場IE工程分析到位
3）生產(chǎn)計劃的安排合理
4）培訓現(xiàn)場管理成本觀念
課堂案例&互動思考：怎樣讓員工工資成本占比從9、3%下降至6、1%？

第四講：現(xiàn)場成本（浪費）分析方法
一、總則：
1、精益價值流VSM分析圖介紹
2、三定原則：人員穩(wěn)定、物料穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定
二、價值流系統(tǒng)導入分析
1、發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中浪費的根源
2、提供浪費消除共同語言
3、清晰對浪費消除的改進決定
4、顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系
三、成本下降四大手法落實
1、斷點合并
2、去中間化倉庫
3、平衡化生產(chǎn)
4、現(xiàn)場IE工程導入
課程總結(jié)：培訓知識促動復盤、培訓效果呈現(xiàn)

生產(chǎn)制造成本的分析