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   制造工廠一般面臨品種多、更新快、產(chǎn)品質(zhì)量要求高、生產(chǎn)流程長、工藝復(fù)雜等多重特點，而工廠廠車間是產(chǎn)品生產(chǎn)的重要場所，要保證產(chǎn)品的高質(zhì)量、高效率、短周期、多快好省地生產(chǎn)出優(yōu)良產(chǎn)品，就要從生產(chǎn)車間的各個環(huán)節(jié)的管理著手，嚴格對產(chǎn)品生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)進行管理，優(yōu)化產(chǎn)品生產(chǎn)的整個過程包括人、機、料、法、環(huán)、測等，是提高產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本的關(guān)鍵所在，更是工廠最根本的責(zé)任表現(xiàn)。

   但是，工廠的生產(chǎn)車間的各種因素又是極不穩(wěn)定的和變化無常的，品種多、批量小、更新快、多以間歇方式進行的小批量生產(chǎn)。

   隨著工廠的競爭越來越激烈，如何能夠快速生產(chǎn)出高品質(zhì)、低成本、短交期以及符合客戶需求的商品，是工廠迫在眉睫的能力要求。

   而制造工廠的能力重點在哪里？毫無疑問，在產(chǎn)品的實現(xiàn)過程，即生產(chǎn)過程。

   已有越來越多的制造工廠以精益生產(chǎn)方式為中心，以實現(xiàn)達成顧客交貨要求的一切目標。

   本課程是根據(jù)具有20余年工廠管理實踐經(jīng)驗、原富士康科技集團精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導(dǎo)精益生產(chǎn)改善咨詢經(jīng)驗的精益管理專家段富輝老師在長期的生產(chǎn)一線中的管理實踐、以及生產(chǎn)管理成功經(jīng)驗，結(jié)合精益生產(chǎn)管理理念，為制造工廠生產(chǎn)管理者提供的一套實用、實效、實戰(zhàn)的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國*，值得借鑒學(xué)習(xí)。

 

   通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。

   剔除原有對精益認識的錯誤認識，建立精益新思想。

   統(tǒng)一對精益生產(chǎn)作用和意義的認識，達成一致的行動意愿

   掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產(chǎn)現(xiàn)場

   幫助學(xué)員認清自己企業(yè)的七大浪費。

   通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認識現(xiàn)場管理與目視化管理。

   通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握準時化生產(chǎn)的要點和方法。

   通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握全方位的持續(xù)改善機制。

   通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

 

   生產(chǎn)經(jīng)理、IE經(jīng)理、精益工程師、廠長、工段長、車間主任、班組長等

 

1、精益的形成

2、精益的發(fā)展

3、精益的定義

4、日本和德國的精益異同點

5、精益在我國大多數(shù)企業(yè)中為什么沒有成功

案例分析：親赴日本豐田研修帶來的觸動

案例分析：德國的工匠精神

 

1、何謂精益思想

2、精益思想的五大核心和五項原則

3、精益思想形成的四大步驟

4、如何使精益思想貫徹始終

案例分享：精益是一種職業(yè)病

 

1、 庫存的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法

2、 生產(chǎn)過多/過早的浪費產(chǎn)生產(chǎn)根源及治理方法

3、 過度加工的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法

4、 搬運的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法

5、 等待的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法

6、 動作的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法

7、 質(zhì)量不良的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法

案例：某工廠現(xiàn)場改善的價值

 

工具1- VSM價值流圖析

1) 何謂VSM價值流圖析

2) 價值流圖說明與數(shù)據(jù)采集

3) 確定產(chǎn)品系列

4) 繪制當(dāng)前狀態(tài)圖

5) 價值流現(xiàn)狀分析

6) 繪制未來狀態(tài)圖

7) 設(shè)定改善目標

8) 制定改善計劃

案例分析：某電子組裝廠推行VSM是如何將生產(chǎn)周期從15天縮短為10天的？

工具2-問題分析與解決

1) 何謂問題

2) 豐田問題解決方式TBP

3) 戴明環(huán)PDCA 

4) 七何法（5W2H）

5) 五個為什么（5Why）

6) 腦力風(fēng)暴

7) 快速響應(yīng)

8) 異常管理

9) 8D報告

案例分析：某工廠《改善報告》

工具3-現(xiàn)場5S管理

1) 1、5S的基本概念

2) 2、5S的作用和意義

3) 3、5S推進重點

4) 4、5S案例展示

5) 5、傳統(tǒng)5S與精益5S的對比說明

6) 6、5S督查機制

案例分析：推行6S失敗的原因

工具4-可視化管理

1) 可視化管理原理

2) 周期性信息展示

3) 3、3M的實時監(jiān)控

4) 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理

5) 可視話化管理的三級基準

案例分析：可視化管理為什么成為了形式？

工具5-標準化作業(yè)

1) 何謂標準化作業(yè)

2) 標準化作業(yè)的四大前提條件

3) 作業(yè)分類

4) 標準化作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）

5) 標準化作業(yè)三件套

6) 標準化作業(yè)的應(yīng)用

7) 標準化作業(yè)的管理

8) 標準化作業(yè)的改善

9) 標準化作業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量的改進意義

案例分析：企業(yè)的標準化為什么成為了兩張皮？

工具6-現(xiàn)場IE改善

1) 維持、改善與創(chuàng)新

2) 現(xiàn)場IE改善體系架構(gòu)

3) 現(xiàn)場中心

4) 改善步驟

5) ECRS四則

6) 現(xiàn)場IE改善的七大手法

7) 自主改善

案例分析：某工廠包裝車間如何通過IE改善提升生產(chǎn)效率25%的？

工具7-全員生產(chǎn)維護（TPM）

1) TPM的概念和目的

2) 設(shè)備綜合效率（OEE）

3) 如何進行個別改善

4) 故障時間與故障修復(fù)時間

5) 自主維護保養(yǎng)

6) 如何開展小組活動

7) 如何開展六源法

8) 如何識別微小缺陷

案例分析：某鋁板壓軋車間如何通過TPM提升設(shè)備效率15%的？

工具8-快速換產(chǎn)

1) 何謂快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）

2) 快速換型與均衡生產(chǎn)

3) SMED的基本原理

4) SMED的基本要點 

5) SMED的五步操作法

6) 快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）的效果評估

7) 快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）案例分析

案例分析：某鋁鉑車間是如何通過快速換產(chǎn)提高生產(chǎn)效率增加員工計件工資的？

工具9-防錯技術(shù)

1) 追求零缺陷

2) 失誤與缺陷

3) 品質(zhì)三不政策

4) 防錯三個等級

5) 防錯十大原理

6) 防錯裝置

案例分析：來自生活中的防錯手法

工具10-看板拉動

1) 拉動式與推動式生產(chǎn)的區(qū)別

2) 看板起源與作用

3) 看板的種類與工作原理

4) 看板的實施前提

5) 看板運行的六原則

6) 看板數(shù)量計算

7) 看板運行注意事項

案例分析：某電子產(chǎn)品車間通過單件流的看板拉動生產(chǎn)方式

 

1、領(lǐng)導(dǎo)參與

2、員工認同

3、制定規(guī)則

4、取得支持

5、依賴數(shù)據(jù)

6、培養(yǎng)員工

7、慶祝成功

8、持續(xù)改進

案例分析：為什么領(lǐng)導(dǎo)才是決定推行成功的關(guān)鍵

課程總結(jié)：提問、答疑