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PFMEA失效分析培訓

主要變化
1）七步法
2）增強的策劃與準備（包括基礎FMEA概念正式提出）
3）提高標準的具體特征：SOD評分準則、AP取代RPN
4）增添了一個監(jiān)視與系統(tǒng)反饋的FMEA（FMEA-MSR）。

課程介紹INTRODUCTION
兩天課程 本課程基于AIAG&VDA—FMEA手冊；本課程將討論從AIAG的FMEA手冊或VDA的FMEA手冊向AIAG&VDA—FMEA手冊過渡的方法；
本課程以產品設計系統(tǒng)有效應用FMEA工具為目的。
我們在培訓中直接使用客戶的產品作為練習討論的對象;通過風趣的講解、大量的設問與解答、分組練習等方式理解FMEA七個步驟的操作方法;
建議：在PFMEA培訓前，建議客戶對擬參加培訓的學員進行培訓前的評估，并將評估結果和以下信息傳達給我們，以加強培訓的針對性和有效性：
對PFMEA的任何疑問；
審核發(fā)現(xiàn)：之前在接受內外部審核時發(fā)現(xiàn)的與PFMEA應用有關的問題；
重點：組織和學員希望培訓解決的重點內容
特別提示:我們還有專門針對產品設計工程師的兩天DFMEA課程;有專門針對質量/SQE的兩天FMEA課程。

本課程將：
分享培訓師多年的PFMEA實踐經驗（主培訓師有23年從事PFMEA實踐與培訓的工作經歷）;
介紹AIAG、VDA、AIAG/VDA對FMEA表格的建議;
討論AIAG和VDA對于過程流程圖、過程、動作等的描述要求，以及過程流程圖與PFMEA分析的結構定義的關系;討論基礎PFMEA與項目PFMEA的關系;
討論PFMEA與控制計劃（CP）的關系、DFMEA與PFMEA的關系;
討論PFMEA分析用到的工具方法，如過程流程圖、功能矩陣圖、FMEA分析軟件;
討論SOD評估的方法（包含AIAG、VDA、AIAG/VDA的差異與變化點）;
討論PFMEA改進優(yōu)先級的設定原則以及對于改進措施的管理要求;
討論PFMEA在新產品開發(fā)流程中的應用時機;
討論IATF16949對PFMEA分析的新增要求;

有效的PFMEA將可以實現(xiàn)以下目標（這里不是對FMEA手冊中關于FMEA益處的復制）：
AIAG&VDA—FMEA手冊認為
FMEA有效性：
新產品和過程之后的故障事件在可接受的范圍內；
如果沒有可接受的故障減少，則FMEA無效。
FMEA效率：總體COQ顯示預防/鑒定成本與COPQ間的平衡，以下為FMEA的預防鑒定成本：
多功能小組進行評審并以FMEA形式記錄結果所需時間
對多功能小組資格的投資
為達到預期目標，改進預防措施和探測控制方法的投資

我們認為，F(xiàn)MEA的應用還可以：
培養(yǎng)制造設計工程師進行可靠性風險分析的能力：FMEA是可靠性分析方法之一，確保/提升產品/制造可靠性是制造設計任務之一。
評估工程師、組織對于過程流程圖、作業(yè)單元、工序、動作等內容和關系的理解能力。理解物流與制造過程的關系。
建立可靠性的基礎語言：定義“失效模式”（也有稱為故障、缺陷、不良）是PFMEA分析中的一項要求，在組織內統(tǒng)一對制造過程失效模式的定義至少有利于制造質量數據的統(tǒng)計，它也將統(tǒng)一我們對于產品/制造的標準/失效的理解。
建立更有效的檢驗計劃與產品評價體系：PFMEA最直接的輸出就是控制計劃（CP），控制計劃是組織制造過程監(jiān)控的核心文件，控制計劃中檢驗方案的策劃來自PFMEA風險分析的結果。
建立PFMEA與設備工裝技術條件之間的關系。在設備工裝開始制造前完成PFMEA分析，有利于完善設備工裝的技術條件。
評估組織經驗體系的現(xiàn)狀：PFMEA中預防措施的分析是我們評估組織文件化經驗體系現(xiàn)狀的機會（很多組織的經驗并沒有文件化，也沒有系統(tǒng)的經驗體系）。
PFMEA本身就是經驗的體現(xiàn)和經驗傳遞的工具：

培訓前準備（內訓）
分組：
每組人數：請將參加培訓的學員按照每組不超過6人的方式分成不同的小組；
成員：每個小組以制造設計工程師為主，其他職能成員均勻分配至各小組（一般常見的其他職能成員包括：質量、產品設計設計工程師、設備工裝工程師等）；
小組過程/技術：最好以公司的過程類型作為分組的基礎（如組內的制造設計人員都熟悉同一類制造過程：裝配、涂裝、焊接、沖壓、機加工……）
人數超出規(guī)定的處理：建議的學員人數總數不超過30人（五組），如果組數超過五組，小組成果分享、培訓師對小組練習的輔導會受到影響。如果有超出，培訓師會選擇性的進行輔導和分享，或者增加培訓人天數。
技術資料準備：如涉及保密問題，以下資料不需要提交給KRAIG
通用的過程流程圖、常用的設備工裝類型、制造質量信息資料（用于失效模式識別和頻度分析）
之前在PFMEA應用方面遇到的問題（在培訓前測試中也有相關的提問）
之前內外部審核中遇到的問題（在培訓前測試中也有相關的提問）
原有的PFMEA文檔
學員背景要求：
熟悉公司的制造過程。

參加人員：
以制造設計工程師（工藝）為主。其他人員可以包括質量工程師、供應商質量工程師等與制造開發(fā)有關的崗位人員。

課程大綱COURSE CONTENT
FMEA 概述
新版AIAG&VDA—FMEA 信息
老版本向新版本的過渡
FMEA的背景與定義
FMEA 小組的建立方法
FMEA 在研發(fā)流程中的位置
DFMEA和PFMEA的關系
FMEA 的七步法
過程FMEA的準備（策劃與準備、結構分析、功能分析）
策劃與準備及其與過程流程圖關系
PFMEA開發(fā)的準備與輸入要求
動作、工序與產品生產線
IATF對PFMEA有關的描述
過程的功能與要求

練習一 范圍、結構與功能
PFMEA失效分析（失效模式分析、后果分析、嚴重度評估）
失效模式開發(fā)：
與功能/要求的關系、失效模式的定義與標準化、失效模式的充分性
失效后果分析：
與失效鏈的關系、與DFMEA的關系、與專業(yè)知識的關系、與相關的失效模式的關系
嚴重度評價：
安全法規(guī)、基本功能和次要功能、感官功能的理解
質量風險、交付風險、成本風險
過程特性分類和影響級別

練習二：失效模式、后果、嚴重度
PFMEA失效原因分析
潛在原因分析：與4M1E的關系、與作業(yè)動作的關系、與設備FMEA的關系、與門/或門、與供應商質量的關系、常見的錯誤描述方式、原因的層次與數量、PFMEA是否存在SFMEA？

練習三：原因分析
PFMEA風險分析（控制措施、頻度與探測度評估）
預防性控制措施開發(fā)：與發(fā)生率（頻度）評價的關聯(lián)、“現(xiàn)行”的含義、與制造設計規(guī)范的關聯(lián)、常見的過程控制措施（防錯、DOE……）
探測性控制措施開發(fā)：探測對象（失效模式還是原因）、檢驗與防錯
頻度分析：經驗數據域頻度的關系、準則的理解，“1”的理解
探測度分析：檢驗的時機與手段、準則的理解、“1”的理解

練習四：控制措施、頻度、探測度分析
PFMEA優(yōu)化與結果文件化
風險矩陣、改進優(yōu)先級的確定原則
改進措施的建立
改進措施跟蹤
PFMEA文件與動態(tài)控制
控制計劃
控制計劃的目的、內容和作用
PFMEA和控制計劃的內在關聯(lián)
控制方法和反應計劃

PFMEA失效分析培訓