課程描述INTRODUCTION
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
豐田精益管理培訓
一、培訓背景
“精益生產”本質：簡單高效的生產運營系統(tǒng)；核心理念：消除一切浪費；目的：通過持續(xù)改善，杜絕一切浪費，提高企業(yè)的綜合競爭力。精益生產是當今世界上*的生產方式！
當前多家企業(yè)訂單下降，利潤縮水，甚至慘遭倒閉。怎么辦？學習精益思想是*出路，學習與推行精益系統(tǒng)是*出路。
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產管理理念，以*成本原則來改善生產流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
豐田全球海外模范工廠考察
豐田周邊供應鏈布局考察
豐田企業(yè)文化Toyota Way分享
實戰(zhàn)型豐田背景精益專家授課
課程本身的精益體驗
與大中型企業(yè)管理者的分享互動
廣汽豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑*人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結合的優(yōu)勢，真正實現對科技的突破。
二、考察收獲
1、耳聞不如一見：走進名企，觀摩標桿企業(yè)的管理與文化；
2、領略前沿理念：體味新理念的精髓，學習先進管理方法；
3、專家全程相伴：與高管面對面交流，傾聽專家實戰(zhàn)分享；
4、促進學用結合：理論結合實踐，學以致用強化學習效果。
三、培訓內容
第一天報名簽到，入住酒店，發(fā)放資料
第二天上午參觀豐田+周邊供應鏈布局
豐田企業(yè)文化，互動分享
1.廣汽豐田總裝線參觀考察
看點:以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質體系；
Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
世界*的目視化管理；
先進的SPS(單臺供件)物流模式。
2.廣汽豐田周邊供應鏈的布局
廣汽豐田汲取了豐田公司在供應鏈運作中世界各工廠的經驗，建成物流幾近完美的工廠，2004年建廠之初，就與產業(yè)鏈上下游企業(yè)與合作方聯動進行節(jié)能減排，與其共同建構綠色產業(yè)鏈、價值*化供應鏈。
第四部分豐田企業(yè)文化ToyotaWay分享
TOYOTAWAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經銷店網絡的標準化、理想化或指導性信號燈。TOYOTAWAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨特的管理標準和商業(yè)模式。TOYOTAWAY有兩大支柱:ü尊重人性:尊重、團隊合作ü智慧與改善:挑戰(zhàn)、改善、現地現物
TOYOTAWAY實施后的效用：對客戶，通過減少浪費降低成本，為客戶提供更優(yōu)質的車輛和更具競爭力的價格。對經銷店，通過在日常運作中推行改善活動，提高生產力和效率；使員工有能力立即識別問題，并采取改善行動。
下午主題分享01: 專家授課精益導入
精益生產的起源，從豐田生產方式TPS到精益生產LEAN
精益的發(fā)展趨勢
工業(yè)4.0與精益的關系，工業(yè)4.0下的精益系統(tǒng)構建
第二部分精益生產的本質
為什么不同的行業(yè)都可以開展精益——精益的本質
中國企業(yè)精益難成功的原因、精益成功的關鍵
第三天上午主題分享02: 精益生產系統(tǒng)
精益思想的原點及五大原則
成功企業(yè)的經營理念——利潤中心制
精益生產的核心理念
第六部分企業(yè)精益生產系統(tǒng)推行五大步驟
1、識別價值Value與浪費MUDA
識別價值與企業(yè)浪費，練習尋找企業(yè)七大浪費
繪制價值流程圖VSM
中午午餐
下午主題分享03: 精益生產核心“一個流”沙盤演練游戲
2、精益生產“一個流”及實現“一個流”的主要工具
整流化工廠布局
SMED快速換產
標準作業(yè)
平準化的排產方式
合適的薪酬激勵機制
3、拉動式-準時化JIT生產與物流
準時化生產的原理
Kanban看板的原理及運用規(guī)則
JIT物流的主要方式
4、到供應商的JIT拉動
5、精益供應鏈
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考討論：回到企業(yè)該如何結合自身實際情況開展精益
第四天上下午授課主題：認識浪費與效率
三種經營思想
增值——工作的目標
企業(yè)常見的七種浪費
管理的實質
假效率與真效率
個別效率與整體效率
可動率與運轉率
庫存是萬惡的源泉
授課主題：精益生產實施
精益生產實施過程全貌
單元化布局及快速換線
JIT技術：流線化生產
JIT技術：安定化生產
JIT技術：平穩(wěn)化生產
JIT技術：適時化生產
JIT技術：自主管理活動
第五天上午課程結束，返程
豐田精益管理培訓
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