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精益生產(chǎn)思維與模式課程

【訓(xùn)練營背景】
當(dāng)今中國制造企業(yè)面臨著原材料、勞動力價格不斷上漲，員工難招、人員不穩(wěn)定、不好管理，客人的壓價、質(zhì)量的挑剔、多種少量、接單難，利潤不斷萎縮等一系列問題。身為企業(yè)的老板和高層為此憂心忡忡而煩腦，但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路，成功與失敗都源于選擇，怎樣的選擇就有怎樣的結(jié)果。精益生產(chǎn)作為當(dāng)今全球公認(rèn)的最有效、最靈活、*成本、*競爭力的生產(chǎn)方式，可以讓企業(yè)：
1、制造周期平均為同行的30～60%；
2、庫存周轉(zhuǎn)率大于24次/年；
3、生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上；
4、增長率平均每月為業(yè)界的2～5倍；
但中國企業(yè)在推行"精益"時往往會遭遇如下難題，導(dǎo)致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之
5、以往的觀念和習(xí)慣改變不過來，我們的企業(yè)與別的企業(yè)不同；
6、沒有接受系統(tǒng)的推進(jìn)方法和工具的訓(xùn)練和輔導(dǎo)，難以有效推進(jìn)；
7、認(rèn)為"精益生產(chǎn)"只是生產(chǎn)部門的事，推動力遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠；
8、急于求成，全面開花，推行精益生產(chǎn)達(dá)不到效果……

【課程收益】
認(rèn)識精益生產(chǎn)的核心思想與理論框架，理解精益生產(chǎn)與其他方法改進(jìn)方法論之間的關(guān)系；
以搭建精益轉(zhuǎn)型系統(tǒng)為主線，全面系統(tǒng)地分析研究精益體系，學(xué)會如何實(shí)現(xiàn)精益、實(shí)施的步驟、方法及要點(diǎn)
學(xué)習(xí)精益價值流圖VSM，分析企業(yè)生產(chǎn)流程，認(rèn)識價值流改善，學(xué)會改善企業(yè)生產(chǎn)流程方法；減少制造時間和生產(chǎn)成本；
學(xué)會如何識別和分析浪費(fèi)，學(xué)會使用精益的理念、方法與工具進(jìn)行七大浪費(fèi)的消除；
解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準(zhǔn)時效貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等
通過管理數(shù)據(jù)的分析幫助學(xué)員發(fā)現(xiàn)企業(yè)真實(shí)瓶頸，培養(yǎng)符合企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的戰(zhàn)略發(fā)展需要的具有車間生產(chǎn)管理、成本管理、系統(tǒng)化管理思維的管理隊(duì)伍。
從精益現(xiàn)場改善出發(fā)，從成本降低和提升現(xiàn)場效率入手，以人機(jī)料法環(huán)的改善為對象，學(xué)習(xí)精益簡潔而實(shí)用的工具，有步驟地應(yīng)用精益生產(chǎn)工具來提高運(yùn)營績效。
了解實(shí)現(xiàn)精益現(xiàn)場的十二大基礎(chǔ)利器：價值流分析、改善、標(biāo)準(zhǔn)化、現(xiàn)場布局、安定化生產(chǎn)、線平衡分析、多能工培訓(xùn)、6S、目視化、TPM、人機(jī)分析、自動化。并明白每一個利器的作用及導(dǎo)入時機(jī)。

【課程大綱】
課前15天：工廠現(xiàn)場調(diào)研、訪談、分析/發(fā)現(xiàn)/提出問題。--調(diào)研時間6H
第一部分、精益管理發(fā)展之路及推行模式--課時3H
1、精益生產(chǎn)如何影響企業(yè)盈利
企業(yè)盈利公式
生產(chǎn)現(xiàn)場對企業(yè)盈利的貢獻(xiàn)核心-速度與成本
生產(chǎn)模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析
如何通過消除流程浪費(fèi)從而達(dá)成速度的提升（縮短產(chǎn)品交貨周期）
2、精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
企業(yè)為何要建立危機(jī)意識管理
世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式
從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎
在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本
豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費(fèi)，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實(shí)據(jù)的追蹤管理
3、TOYOTATPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
豐田的TPS發(fā)展之路
豐田TPS變革的改善秘訣
豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
豐田生產(chǎn)模式可以復(fù)制給您的企業(yè)嗎？小組PK
4、精益生產(chǎn)成功的根源
日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方
GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）
各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個問題點(diǎn)，五原則分析

第二部分、精益生產(chǎn)的推行與體系搭建--課時3H
1、精益生產(chǎn)的推行步驟與體系構(gòu)建
精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)耐昝澜Y(jié)合
精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行的三個層次
精益推行中如何實(shí)現(xiàn)全員參與與不斷改進(jìn)
精益體系定義與系統(tǒng)組織架構(gòu)的不同形式比較與效果呈現(xiàn)（美資精益企業(yè)體系介紹）
精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構(gòu)、運(yùn)營績效指標(biāo)分解的行業(yè)性解析
精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點(diǎn)解析
精益推進(jìn)項(xiàng)目成功案例分享（國內(nèi)某知名企業(yè)）
2、智能制造--精益生產(chǎn)—精益智造
智能化工廠--當(dāng)精益生產(chǎn)遇上工業(yè)4.0
精益改善與工業(yè)4.0時代的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、與計(jì)算的整合
制藥行業(yè)離智能化工廠還有多遠(yuǎn)（技術(shù)、業(yè)務(wù)邏輯、軟硬件等各種壁壘）
工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在防錯、物流工藝布局、計(jì)劃體系中的各種運(yùn)用
設(shè)備保養(yǎng)與維修響應(yīng)在工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)時代的升華與落地
智能化工廠部分應(yīng)用案例分享（世界500強(qiáng)汽車及制藥行業(yè)）

第三部分、精益生產(chǎn)管理技法及工具方法實(shí)踐--課時24H
1、精益改善地圖與價值流分析--課時3H
認(rèn)識價值流
如何解讀和繪制現(xiàn)狀圖
如何繪制和實(shí)現(xiàn)未來圖
企業(yè)價值流案例剖析
流程五要素SIPOC
流程展開分析
流程價值定性分析
流程價值定量分析
價值改善的關(guān)鍵所在
價值流程圖精益管理中的作用
繪制價值流程圖的方法與技巧
價值流圖使用與分析方法
利用價值流圖來尋找20%的浪費(fèi)
案例演練：怎么做物流分析？
案例演練：怎么做信息流分析？
案例演練：怎么做價值流分析？
案例分享：如何找尋改善機(jī)會？
2、現(xiàn)場布局與流線化生產(chǎn)（單元線）--課時3H
布置的基本形式
研究布置的七個步驟
怎樣使用目前狀況圖
改進(jìn)布置的分析手法
流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源
流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟
流線化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)原則、要點(diǎn)
課堂演練：流線布局沙盤演練
案例練習(xí)：某公司改進(jìn)倉庫零件布置圖--現(xiàn)狀
案例練習(xí)：某公司改進(jìn)倉庫零件布置圖--理想圖
案例講解：某大型企業(yè)工廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷
3、安定化生產(chǎn)--課時1.5H
人員的安定
1）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。2）生產(chǎn)節(jié)拍。3）動作經(jīng)濟(jì)原則。
設(shè)備的安定
1）可動率才重要。2）自主保全與零故障。
品質(zhì)的安定
1)品質(zhì)變異的來源；2）品質(zhì)的三不政策；3）零不良原則；4）客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理
5）品質(zhì)成本的管理；6）設(shè)計(jì)與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系7）總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域
8）質(zhì)量成本改進(jìn)模式與效應(yīng)；9）六西格瑪?shù)恼J(rèn)識10）全員質(zhì)量意識再造與控制
課堂演練：誰為質(zhì)量負(fù)責(zé)？
物量的安定
1）經(jīng)濟(jì)批量也經(jīng)濟(jì)嗎？2）快速切換的技巧方法；3快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路。
管理的安定
1）現(xiàn)場管理職責(zé)是什么？2）如何形成現(xiàn)場改善自律機(jī)制？
3）可視化管理--讓問題看得出來4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善
4、生產(chǎn)線平衡分析和多能工培訓(xùn)--課時1.5H
個別效率與整體效率
生產(chǎn)線編成效率
平衡損失率
均衡生產(chǎn)和同步化
拉動生產(chǎn)和推動生產(chǎn)
生產(chǎn)能力匹配與平衡化
生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失
節(jié)拍與稼動時間
真效率與假效率、個體效率與整體效率
流水線平衡率與理論上可改善余度
學(xué)員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動嗎？
多能工的培訓(xùn)
5、現(xiàn)場基礎(chǔ)管理----“6S”和可視化管理--課時1.5H
企業(yè)推行6S管理的作用
整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧
6S推行失敗的原因分析
6S實(shí)施的重點(diǎn)難點(diǎn)及解決之道
案例分享：車間現(xiàn)場問題圖片案例分析
案例分享：60張6S圖片分享
案例分析：無障礙持續(xù)推行6S管理的技巧
案例分析：國人在實(shí)施“6S”時主要難點(diǎn)和對策
6、如果你只學(xué)一個日語，請學(xué)“KAZIEN”--課時1.5H
快速改善--KAZIEN
基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法
復(fù)雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC
思考：你平時如何改善？
現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋
現(xiàn)場管理的5條金科玉律
生產(chǎn)活動的6條基本準(zhǔn)則
現(xiàn)場作業(yè)需關(guān)注的10大問題
案例討論：常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)
中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善
改善-KAIZEN:從個人智商到組織智商
改善的五個基本要素
改善的三大基礎(chǔ)與四大保證
現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系
現(xiàn)場改善的對象如何界定
作業(yè)改善IE七手法
案例分享：某*日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析
7、標(biāo)準(zhǔn)化----沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）--課時1.5H
應(yīng)對變化的*利器——標(biāo)準(zhǔn)化
標(biāo)準(zhǔn)化----專業(yè)化---簡單化
為什么說真正改善是從實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化開始的？
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的PDCA管理
實(shí)施作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的14個方面
案例分析：動車事故給我們的教訓(xùn)與得失
如何保證標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
有效實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的“三化”
如何運(yùn)用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本
案例：運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40%
如何區(qū)別標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，實(shí)施全體的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定
什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
游戲互動：標(biāo)準(zhǔn)化演練
案例分享：從新老兵打*看標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
案例分享：沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）
8、工欲善其事，必先利其器---全員維護(hù)好設(shè)備--課時1.5H
TPM概念和意義
TPM八大支柱
如何提高設(shè)備的綜合效率OEE
案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事
互動計(jì)算：你的設(shè)備OEE會有多高
案例分享：韓國三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享
9、防錯-Poka-yoke--課時1.5H
工作標(biāo)準(zhǔn)是零缺點(diǎn)
人的出錯原因
防錯原理
防錯原理方法和技術(shù)
案例討論：*人的太空筆與對策
案例討論：如何包裝防錯？
案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”
10、看板-Kanban和目視管理--課時1.5H
看板系統(tǒng)的必要條件
看板系統(tǒng)的運(yùn)作模式
看板的原理
看板的計(jì)算方法
阻礙看板導(dǎo)入的要素
如何成功導(dǎo)入看板
目視看板管理－企業(yè)形象的名片
看板系統(tǒng)的四種基本型式
看板系統(tǒng)的多種功能
工程生產(chǎn)KANBAN*引取KANBAN*采購KANBAN
信號KANBAN*臨時KANBAN*限定KANBAN
視頻分享：一汽集團(tuán)看板系統(tǒng)
視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)
11、快速換模SMED--課時1.5H
SMED原理
SMED分析過程
SMED改善案例
案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失
思考和演練：SMED法的演練
思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長時間？
12、良好的供應(yīng)商合作--課時1.5H
長期戰(zhàn)略合作供應(yīng)商關(guān)系
供應(yīng)鏈管理與問題解決
供應(yīng)商評估與ABC法則
精益采購：制造成本分析、物料回轉(zhuǎn)率
精益采購的關(guān)鍵點(diǎn)：品質(zhì)100%、JIT送貨
如何建立高效的供應(yīng)商隊(duì)伍
思考和演練：我們該如何選擇這些供應(yīng)商？
思考和演練：豐田與供應(yīng)商合作的十大法則
思考和演練：列出你的供應(yīng)商各類關(guān)系比例？

第四部分、數(shù)字化管理轉(zhuǎn)型與精益實(shí)施系統(tǒng)跟蹤指標(biāo)--課時3H
面對挑戰(zhàn)的積極思考？——離精益工廠有多遠(yuǎn)
讓工廠盡在掌控——用雷達(dá)表全面評估績效
如何利用企業(yè)現(xiàn)有數(shù)據(jù)進(jìn)行企業(yè)“自我體檢”
生產(chǎn)效率分析
生產(chǎn)力分析
品質(zhì)效率分析
人力資源分析
資材庫存分析
如何將分析后數(shù)據(jù)與企業(yè)現(xiàn)狀進(jìn)行對比；
用數(shù)據(jù)說話——制造系統(tǒng)差距跟蹤指標(biāo)詳解
—生產(chǎn)率及衡量指標(biāo)
—資產(chǎn)利用率及衡量
—庫存指標(biāo)及衡量
—生產(chǎn)整備時間衡量與改善
—Leadtime提前期衡量及改善
—場地布置及衡量
—設(shè)備利用狀況衡量與改善
—過程質(zhì)量與客戶滿意評估
—計(jì)劃管理評估及改善
—工作簡化績效分析
—供應(yīng)商績效評估與改善原則
—其它衡量指標(biāo)與改善原則
應(yīng)對挑戰(zhàn)的制勝系統(tǒng)—推進(jìn)精益項(xiàng)目
簡述為什么要在企業(yè)內(nèi)部建立數(shù)據(jù)管理體系；
工具實(shí)戰(zhàn)：如何對自己企業(yè)進(jìn)行數(shù)據(jù)抓取;
工具實(shí)戰(zhàn)：如何對“體檢”指標(biāo)進(jìn)行數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)和分析；

精益生產(chǎn)思維與模式課程