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產(chǎn)品DFX設(shè)計方法課程

課程背景:
我國的工業(yè)產(chǎn)品經(jīng)過將近三十年的高速增長，整個產(chǎn)業(yè)的結(jié)構(gòu)也經(jīng)歷了多次的升級調(diào)整，目前市場對產(chǎn)品的品質(zhì)要求越來越高，成本控制越來越嚴，產(chǎn)品利潤逐年降低，整個產(chǎn)業(yè)鏈對產(chǎn)品質(zhì)量和供貨及時率要求越來越高，對供應(yīng)商的各種考核越來越嚴，處罰越來越高。
隨著市場競爭越來越大，上游廠商開發(fā)新產(chǎn)品的周期越來越短，作為下游供應(yīng)商的壓力越來越大，目前依賴以前的管理模式，經(jīng)常出現(xiàn)各種各樣的低級問題。
因此零部件廠商必須要基于ISO9001或TS16949的體系要求，制定完善的新產(chǎn)品開發(fā)流程及完善的項目管理辦法，培養(yǎng)得力的項目經(jīng)理管理新產(chǎn)品開發(fā)項目，以期在滿足客戶的交期和質(zhì)量的前提下，盡量減少研發(fā)的投入和降低零部件的生產(chǎn)成本。避免以前經(jīng)常出的問題再次出現(xiàn)，具體如下：
項目進度延遲，不能滿足客戶的組裝計劃；
項目成本超出預(yù)算；
新產(chǎn)品開發(fā)流程與實際開發(fā)流程不一致，嚴格按照流程執(zhí)行，周期太長，不滿足開發(fā)周期要求，不按照開發(fā)流程執(zhí)行，新產(chǎn)品試制過程中質(zhì)量得不到保證，設(shè)變非常多，導(dǎo)致新產(chǎn)品遲遲不能交付；
出現(xiàn)問題相互推卸責(zé)任，沒有人解決問題；
項目過程中經(jīng)常發(fā)生各階段樣件（樣件）的合格率不能達成，需要返工返修；
項目開發(fā)過程中的變更管理流程到底要怎么管理；上游廠家量產(chǎn)前提交量產(chǎn)承認申請資料的數(shù)據(jù)不合格，達不到量產(chǎn)條件，項目經(jīng)理只能對數(shù)據(jù)進行造假，以達到通過審核，但給后期生產(chǎn)造成很大的返工返修的浪費；
公司體系審核，發(fā)現(xiàn)開發(fā)過程不符合體系要求，開發(fā)過程文件存檔不規(guī)范，造成審核存在較大風(fēng)險；
課程將通過本人在十五年研發(fā)管理實踐工作及五年項目咨詢中的大量案例分析，幫助學(xué)員掌握工業(yè)產(chǎn)品的開發(fā)流程及產(chǎn)品質(zhì)量體系的基礎(chǔ)知識，使學(xué)員在較為全面掌握產(chǎn)品的開發(fā)流程管理核心關(guān)鍵點，在新產(chǎn)品管理過程中的運用方法及在解決項目實際工作中的運用技巧，幫助研發(fā)人員解開以上問題的真正成因及有效的解決方法和工具。從而全面快速提升企業(yè)的新產(chǎn)品開發(fā)管理水平。
本課程強調(diào)在開發(fā)流程配合新產(chǎn)品開發(fā)的DFX設(shè)計思路綜合運用的系統(tǒng)方法，基于APQP和DFX的流程的結(jié)合，從而達規(guī)范化、低成本化的新產(chǎn)品開發(fā)流程及方法。

課程收益：
本課程將重點幫助學(xué)員解決以下幾個方面的實際問題：
掌握基于APQP和PPAP的新產(chǎn)品開發(fā)流程知識及把握住流程的控制要點；
系統(tǒng)的掌握從市場需求到產(chǎn)品開發(fā)交付的整個開發(fā)過程的路勁及重點管理要點；
通過案例重點強調(diào)流程與管理的結(jié)合，來達成新產(chǎn)品開發(fā)的目標；
結(jié)合實際案例分析讓學(xué)員理解實際項目中各種工具的使用，快速提升研發(fā)能力；
掌握先進的基于產(chǎn)品制造及裝配的產(chǎn)品設(shè)計方法DFX的設(shè)計原則及方法。 

課程對象：工業(yè)產(chǎn)品行業(yè)執(zhí)行層，包括總經(jīng)理、項目總監(jiān)、部門經(jīng)理、項目經(jīng)理、產(chǎn)品經(jīng)理、相關(guān)部門骨干—技術(shù)、商務(wù)、設(shè)計、生產(chǎn)、品質(zhì)、采購及產(chǎn)品開發(fā)團隊等

課程大綱
一、新產(chǎn)品開發(fā)管理體系概述
1、研討：研發(fā)管理的目的和本質(zhì)是什么？有什么特點？ 
2、制造行業(yè)面臨的挑戰(zhàn)
3、研發(fā)管理體系架構(gòu)和核心理念
4、產(chǎn)品開發(fā)規(guī)范和標準： IPD、ISO、TS、VDA
5、*研發(fā)模式：并行工程、異步開發(fā)、CBB 
6、研發(fā)項目管理與產(chǎn)品規(guī)劃、產(chǎn)品開發(fā)流程的區(qū)別與聯(lián)系
7、企業(yè)必須建立面向市場和客戶需求的閉環(huán)研發(fā)流程體系
8、結(jié)構(gòu)化的產(chǎn)品開發(fā)流程體系
8.1、產(chǎn)品開發(fā)主流程
8.2、結(jié)構(gòu)化流程的3層次劃分
8.3、業(yè)界的產(chǎn)品開發(fā)流程架構(gòu)示例
9、新產(chǎn)品開發(fā)的分類和特點
10、新產(chǎn)品開發(fā)階段劃分劃與產(chǎn)品生命周期管理
11、新產(chǎn)品研發(fā)失敗的主要原因分析
12、新產(chǎn)品開發(fā)流程存在的典型問題
案例：某機電公司的研發(fā)案例存在問題分析

二、新產(chǎn)品的立項分析及管理
1、新產(chǎn)品立項管理
1.1、新產(chǎn)品立項前期可行性分析
1.2、新產(chǎn)品評估、平衡和優(yōu)先選擇的方法和流程
1.3、需求的分析、分解、質(zhì)量功能展開
1.4、新產(chǎn)品的提案、與決策過程
1.5、新產(chǎn)品決策工具
1.6、選擇產(chǎn)品經(jīng)理
演練：選擇演練新產(chǎn)品立項的可行性分析
2、新產(chǎn)品立項管理
2.1、新產(chǎn)品啟動階段主要工作
2.2、需求分析與需求功能分級（自主研發(fā)企業(yè)講解）
2.3、新產(chǎn)品研發(fā)的目標
2.4、新產(chǎn)品研發(fā)啟動準備階段的管理要素
2.5、新產(chǎn)品開發(fā)的主要約束和風(fēng)險
2.6、新產(chǎn)品立項的任務(wù)書制定的要點
2.7、新產(chǎn)品研發(fā)的立項審批機制
2.8、新產(chǎn)品立項評審會議
演練：某新產(chǎn)品開發(fā)項目任務(wù)書制定及召開立項會議

三、研發(fā)質(zhì)量管理
1、質(zhì)量策劃
1.1、產(chǎn)品開發(fā)流程體系簡介
1.2、產(chǎn)品開發(fā)階段流程
1.3、質(zhì)量目標與流程裁減
1.4、質(zhì)量策略與質(zhì)量目標
2、質(zhì)量控制之技術(shù)評審（TR）、產(chǎn)品測試
2.1、質(zhì)量控制之技術(shù)評審（TR）
2.1.1、TR的目的、原則
2.1.2、TR評審流程
2.1.3、各個角色在評審中的定義和職責(zé)
2.1.4、各TR點的評審要素是如何相互支撐的
2.1.5、TR的三個結(jié)論
2.1.6、誰決定TR是否通過決策團隊、項目經(jīng)理、QA、還是技術(shù)專家
2.1.7、如何避免技術(shù)評審流于形式
2.1.8、案例分享:某公司具體3級技術(shù)評審體系介紹
2.2、質(zhì)量控制之產(chǎn)品測試
2.2.1、如何提出可測試性需求
2.2.2、可測試性需求如何落實到產(chǎn)品設(shè)計方案中
2.2.3、研發(fā)面對眾多的需求如何取舍？可測試性需求的優(yōu)先級分析
2.2.4、如何推動測試驗證問題的解決
3、質(zhì)量保證
3.1、研發(fā)質(zhì)量保證(QA)的理念
3.1.1、QA的獨立性
3.1.2、QA與QC的區(qū)別
3.2、QA的十大主要活動
4、研發(fā)質(zhì)量改進
4.1、企業(yè)在質(zhì)量改進中常見的問題缺少量化數(shù)據(jù)，管理拍腦袋、數(shù)據(jù)堆積如山但缺少分析
4.2、度量是研發(fā)質(zhì)量改進的基礎(chǔ)
4.3、度量的基本概念
4.4、度量指標的定義
4.4.1、度量目標的分解
4.4.2、案例分享:公司級度量指標定義
4.4.3、案例分享:產(chǎn)品級度量指標定義
4.4.4、案例分享:產(chǎn)品級度量指標定義
 5、實戰(zhàn)演練與問題討論：
針對設(shè)計開發(fā)質(zhì)量管理過程結(jié)合公司實際情況思考具體的改進行動計劃

四、新產(chǎn)品的工藝設(shè)計 
1、如何在產(chǎn)品設(shè)計與開發(fā)過程中進行可制造性設(shè)計
1.1、制造的角度來看產(chǎn)品設(shè)計
1.2、工藝人員介入產(chǎn)品開發(fā)過程的切入點：從立項就開始
1.3、工藝管理的三個階段：工藝設(shè)計、工藝調(diào)制與驗證、工藝管制
1.4、工藝設(shè)計：
1.4.1、如何提出可制造性需求
1.4.2、需要哪些典型的工藝規(guī)范
1.4.3、可制造性需求如何落實到產(chǎn)品設(shè)計方案中
1.4.4、工藝設(shè)計與產(chǎn)品設(shè)計如何并行
1.4.5、產(chǎn)品工藝流程設(shè)計
1.4.6、電裝、整裝、包裝與物流的可制造性設(shè)計分析
1.4.7、如何確?？芍圃煨孕枨笤诋a(chǎn)品開發(fā)中已被實現(xiàn)
1.4.8、工藝評審如何操作
1.4.9、什么時候考慮工裝
1.4.10、如何在開發(fā)過程中同步輸出工藝文件與生產(chǎn)操作指導(dǎo)文件
1.5、工藝調(diào)制與驗證
1.5.1、工藝驗證的時機
1.5.2、工藝驗證方案包括哪些內(nèi)容
1.5.3、如何實施工藝驗證
1.5.4、工藝驗證報告的內(nèi)容
1.5.5、如何推動工藝驗證的問題解決
1.5.6、研發(fā)人員如何配合新產(chǎn)品的工藝驗證
1.5.7、制造外包模式下的工藝如何驗證
2、演練與問題討論
分析學(xué)員企業(yè)的工藝管理工作做到什么程度？存在哪些差距？

五、面向生產(chǎn)測試的產(chǎn)品設(shè)計（DFT）
1、基于產(chǎn)品生命周期全流程的測試策略
1.1、研發(fā)測試（Alpha）試驗室測試（Beta）生產(chǎn)測試
2、研發(fā)測試（Alpha）與BETA測試
2.1、測試人員介入產(chǎn)品開發(fā)過程的時機（提可測試性需求的時機）
2.2、可測試性需求需要考慮的內(nèi)容（示例）
2.3、單元測試、模塊測試、系統(tǒng)集成測試、專業(yè)化測試、BETA測試的重點分析
2.4、產(chǎn)品開發(fā)過程中測試業(yè)務(wù)流程分析
2.5、企業(yè)在不同的發(fā)展階段如何開展測試的相關(guān)工作
3、在產(chǎn)品開發(fā)過程中如何實施面向生產(chǎn)測試的產(chǎn)品設(shè)計
3.1、如何提出可測試性需求
3.2、可測試性需求如何落實到產(chǎn)品設(shè)計方案中
3.3、研發(fā)面對眾多的需求如何取舍？可測試性需求的優(yōu)先級分析
3.4、如何在產(chǎn)品開發(fā)過程中同步開發(fā)生產(chǎn)測試工裝
3.5、如何在產(chǎn)品開發(fā)過程中同步輸出生產(chǎn)測試所需的操作指導(dǎo)文件
3.6、如何進行測試工裝的驗證
3.7、如何推動測試驗證問題的解決？
4、演練與問題討論
分析學(xué)員企業(yè)的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進？

六、面向裝配及制造系統(tǒng)的產(chǎn)品設(shè)計（DFMA）
1、DFMA和DFMEA的區(qū)別
2、產(chǎn)品創(chuàng)新的重要性介紹
2.1、產(chǎn)品創(chuàng)新相關(guān)的兩個故事介紹 
2.2、制造業(yè)及產(chǎn)品研發(fā)的現(xiàn)狀分析
2.3、成本統(tǒng)計數(shù)據(jù)的分析
3、DFMA兩大模塊的功能
3.1、DFA功能 
3.2、DFM功能
4、DFMA理論的應(yīng)用流程介紹（DFMA流程9步法）
5、DFA的設(shè)計原理介紹
5.1、裝配的介紹 
5.2、DFA設(shè)計原則介紹
5.3、裝配影響因素分析
5.4、裝配效率提升方向介紹 
5.5、DFA設(shè)計方向一：減少零件數(shù)量
5.6、DFA設(shè)計方向二：減少單個零件裝配時間（降低裝配難度）
5.7、DFA再設(shè)計方法介紹 
5.8、練習(xí)
6、DFM理論介紹
6.1、實時成本分析軟件（DFM）介紹
6.2、數(shù)據(jù)據(jù)定制講解
6.3、DFM產(chǎn)品原設(shè)計應(yīng)該成本計算
6.4、練習(xí)

七、新產(chǎn)品研發(fā)的變更管理
1、 變更的源頭
1.1、產(chǎn)品發(fā)起人
1.2、產(chǎn)品開發(fā)團隊
1.3、DFMEA及PFMEA
1.4、技術(shù)（里程碑節(jié)點）評審
2、典型的變更管理流程（含審批要點）
3、變更管理注意事項
4、新產(chǎn)品變更日志示例
練習(xí)：項目小組的變更管理流程

八、產(chǎn)品試制驗證管理
1、影響產(chǎn)品試制周期的因素分析
2、研發(fā)人員對試制準備提供的支持
3、試制團隊的構(gòu)成、職責(zé)與定位（設(shè)置試制部門的時機與優(yōu)缺點分析）
4、試制人員介入產(chǎn)品開發(fā)過程的時機
4.1、如何進行試制準備（準備要素示例）
5、面向制造系統(tǒng)的驗證
5.1、研發(fā)人員如何在試制過程中進行產(chǎn)品設(shè)計的優(yōu)化
5.2、制造系統(tǒng)的驗證策略與計劃
5.3、制造系統(tǒng)的驗證方案
5.4、如何實施制造系統(tǒng)的驗證：
5.4.1、工藝驗證（工藝流程、工藝路線、單板工藝、整機工藝、包裝工藝、物流工藝）
5.4.1、工裝驗證（裝配工裝、測試工裝、生產(chǎn)設(shè)備）
5.4.2、結(jié)構(gòu)驗證
5.4.3、產(chǎn)品數(shù)據(jù)驗證（BOM驗證、制造文檔驗證）
5.4.4、產(chǎn)品試制驗證（質(zhì)量、效率、成本）
5.5、批次驗證報告，驗證多少批才合適
5.6、如何推動驗證問題的解決
6、轉(zhuǎn)產(chǎn)評審
6.1、研發(fā)人員如何支持新產(chǎn)品的轉(zhuǎn)產(chǎn)工作
6.2、轉(zhuǎn)產(chǎn)評審的評審組織如何構(gòu)成
6.3、評審標準是什么
6.4、如何判定是否轉(zhuǎn)產(chǎn)
6.5、評審流程與運作機制
7、產(chǎn)品轉(zhuǎn)產(chǎn)后的管理
1、新產(chǎn)品的試制效果評價
2、新產(chǎn)品的質(zhì)量目標達成情況
3、工程變更管理
4、缺陷與問題管理
5、量審計
8、演練與問題討論
企業(yè)的產(chǎn)品試制驗證過程，分析差距，提出改進建議。

九、總結(jié)
1、產(chǎn)品研發(fā)戰(zhàn)略體系建立
2、新產(chǎn)品研發(fā)開發(fā)體系建立
3、研發(fā)設(shè)計降本（DFA+DFM）體系
4、新產(chǎn)品導(dǎo)入管理（NPI）/中試管理體系
5、研發(fā)質(zhì)量管理體系建立
6、研發(fā)人力資源管理體系

產(chǎn)品DFX設(shè)計方法課程