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FMEA失效模式分析培訓

【課程背景】
FMEA是1960 年代*太空計劃所發(fā)展出來的一套手法，為了預先發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應，進行評估與針對某些高風險系數(shù)之項目，預先采取相關的預防措施避免可能產(chǎn)生的損失與影響。近年來廣為企業(yè)界做為內(nèi)部預防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產(chǎn)品設計及流(制)程規(guī)劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統(tǒng)化的工程設計輔助工具，主要利用表格方式協(xié)助進行工程分析，使其在工程設計時早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發(fā)生或降低影響，提高系統(tǒng)之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術，是業(yè)界進軍國際市場必備的條件之一！

【課程收益】
1、預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現(xiàn)的失效。
2、有助于降低成本提升效益，預防不良品的發(fā)生。
3、建立產(chǎn)品可靠度保證系統(tǒng)，具備整體的概念。
4、認識失效的類型及其影響
5、熟悉并運用失效模式與效應分析手法預防產(chǎn)品設計與制程規(guī)劃可能發(fā)生的不良現(xiàn)象
6、累積公司相關不良模式與效應處理之工程之知識庫，不斷改進產(chǎn)品可靠性。

【課程對象】
1、質(zhì)量經(jīng)理
2、質(zhì)量工程師
3、質(zhì)量主管
4、質(zhì)檢員
【課程時間】2天（12小時） am9：00—12：00 pm14：30-17：30
【授課方式】講授、案例、提問、討論互動、游戲、視頻

【課程綱要】
一、失效模式影響分析(FMEA)描述
1、FMEA的目的、起源、分類和實施原則
2、顧客的定義、執(zhí)行時機
3、FMEA小組的成立
4、實施FMEA的前期準備
5、流程圖
6、因果分析
7、FMEA列表
8、系統(tǒng)與子系統(tǒng)
9、接口和交互作用

二、FMEA分類
1、系統(tǒng)FMEA
2、設計FMEA
.DFMEA作用和用途
.DFMEA考量面與QFD
.DFMEA框圖/環(huán)境極限條件
.DFMEA開發(fā)
a)系統(tǒng)中的FMEA對每個過程中的輸入所可能出錯的方式進行確定
b)設計中的FMEA針對每個失效模式，確定影響
c)過程中的FMEA確認每個失效模式的潛在原因
d)列出每個原因的目前控制
e)計算風險優(yōu)先數(shù)量（RPN）
f)采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
g)措施完成后的嚴重性、發(fā)生率及察覺水平，并進行RPNs的比較
.DFMEA練習
3、過程FMEA
.PFMEA作用和用途
.PFMEA考量面
.PFMEA流程圖/風險評估
.PFMEA開發(fā)與練習
4、定義FMEA團隊
5、PFMEA的范圍
6、定義功能及描述功能
7、腦力激蕩法
8、功能樹及其建構
9、過程FMEA表格的填寫

三、FMEA實施步驟（以案例帶動）
1、系統(tǒng)中的FMEA對每個過程中的輸入所可能出錯的方式進行確定
2、設計中的FMEA針對每個失效模式，確定影響
3、過程中的FMEA確認每個失效模式的潛在原因
4、列出每個原因的目前控制
5、計算風險優(yōu)先數(shù)量（RPN）
6、采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
7、指定預期的嚴重性、發(fā)生率及察覺水平，并進行RPNs的比較

四、分析階段（以案例帶動）
1、FMEA的輸入與輸出
2、FMEA中失效模式與影響的對應關系
3、故障樹分析(FTA)
4、流程圖與完整的矩陣分析
5、案例研究

五、如何有效施行FMEA
1、找出關鍵的設計功能
2、找出關鍵的制程參數(shù)
3、構建活化型FMEA作業(yè)機制
4、嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則
5、采取后續(xù)改進措施的時機
6、FMEA跟蹤

六、注意事項
1、實施FMEA的注意事項
2、FMEA背后的團隊協(xié)作理念的應用

FMEA失效模式分析培訓