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精益生產(chǎn)實戰(zhàn)管理培訓

課程背景：
本課程是王國超講師在日本學習后，回到國內結合中國文化背景，經(jīng)過19年的現(xiàn)場實戰(zhàn)經(jīng)驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現(xiàn)場指導，全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)結合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識和系統(tǒng)控制管理技術的技巧。讓越來越多的企業(yè)從LP管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎。

具體掌握的知識點：
1. 完整、科學、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學員了解現(xiàn)代先進的LP理念與運作模式
2. 掌握制造阿米巴的同步管理模式
3. 課程設計具有專業(yè)性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的設計與控制管理
4. 課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程
5. 集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機會

核心價值：
讓企業(yè)全面深入了解“精益制造成本設計與控制管理理念”的現(xiàn)場管理模式，全面提升中國企業(yè)的綜合管理水平，幫助企業(yè)在短期內實現(xiàn)生產(chǎn)高效化，品質安定化，成本遞減法的同步管理系統(tǒng)。

課程大綱
第一章 精益生產(chǎn)現(xiàn)場人力資源職業(yè)生涯戰(zhàn)略規(guī)劃---“人才=人財”
1. 人員職業(yè)規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
2. 設定人員3級們教育管理
3. HR部門的1級教育
4. 使用部門的2級教育
5. 工作崗位的3級教育
6. 確保品質的定期教育
7. 熟練度提升的定期教育
8. 專業(yè)技能提升的定期教育
9. 崗位人員多能工育成儲備模式管理
10. 異常聯(lián)絡途徑與聯(lián)絡組織的教育
11. 人員教育系統(tǒng)成果的運用管理
12. 提高團隊生產(chǎn)力系統(tǒng)的管理
13. 案例：某國際知名教育機構的教育方式分享

第二章 現(xiàn)場生產(chǎn)計劃與控制管理
1. 現(xiàn)場生產(chǎn)不順的問題解析
2. PMC部門中長期計劃的設計與控制管理
3. PMC部門年度計劃的設計與控制管理
4. 生產(chǎn)計劃確定會議
5. 產(chǎn)能負荷分析管理
1） 稼動率的計劃與控制管理
2） 工程良品率的計劃與控制管理
3） 綜合良品率的計劃與控制管理
4） 人均綜合產(chǎn)出計劃與控制管理
① 出勤天數(shù)和出勤工時的計劃與控制管理
② 人員辭工率和出勤率的計劃與控制管理
③ 稼動率、良品率的運用管理
④ 全廠人員的人均產(chǎn)出計劃與控制管理
5）生產(chǎn)L/T計劃與控制管理
6）生產(chǎn)計劃達成率的計劃與控制管理
7）納期遵守率的計劃與控制管理
8）棚卸回轉率的計劃與控制管理
① 原材料庫存量如何計劃與控制管理
② 消耗品庫存量如何計劃與控制管理
③ 在制品庫存量如何計劃與控制管理
④ 完成品庫存量如何計劃與控制管理
⑤ 周轉率的設計與控制管理
⑥ 周轉速度的設計與控制管理
⑦ 存料率的設計與控制管理
6. PMC部門N+2月度計劃與控制管理
7. PMC部門N+2周度計劃與控制管理
8. PMC部門日別計劃與控制管理
9. PMC部門品名別計劃與控制管理
10. 制造部門產(chǎn)線別計劃與控制管理
11. 制造部門多品種小批量的排程管理
12. 生產(chǎn)現(xiàn)場如何優(yōu)先排序管理
13. 生產(chǎn)現(xiàn)場如何對應插單增產(chǎn)管理
14. 生產(chǎn)計劃日別達成狀況目視化KANBAN管理
15. 日別出貨計劃與實績的推移管理
16. 案例：CA*N（佳能）相機現(xiàn)代化工廠精益生產(chǎn)管理案例分享

第三章 現(xiàn)場精益生產(chǎn)成本如何設計與控制管理
1. 構筑制造成本計劃與控制管理的戰(zhàn)略規(guī)劃
2. 為何設置工程管理（MUC微管中心）
3. 工程管理的期待、對象、技能、目的
4. 工程計劃及能力附加計算
5. 設計企業(yè)管理哲學
① 設計企業(yè)和部門的經(jīng)營理念、行動方針和行動計劃
② 制定中長期、年度、月度成本推移計劃與實績的控制管理
③ 統(tǒng)計分析、報告、考評、跟蹤管理
6. 職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本
① 利潤 = 收入 – 成本
② 如何降低成本
7. 如何用放大鏡觀察企業(yè)實力
8. 工廠收益計劃與實績控制管理
9. 工廠制造成本構成管理
① 變動費和固定費的區(qū)分管理
② 成本項目計劃、預測、實績差異分析管理
10. 工廠制造成本計劃與實績控制管理
① 變動費的構成與控制管理
② 固定費的構成與控制管理
11. 庫存計劃與實績的控制管理
① 半成品增減費用計劃與實績的控制管理
② 完成品增減費用計劃與實績的控制管理
12. 怎樣找出企業(yè)的盈虧平衡點
13. 如何計算企業(yè)盈虧平衡點
14. 如何增加企業(yè)利益的方法
15. 案例：某集團管理案例分享

第四章 全面推行10S現(xiàn)場管理，杜絕浪費，提高效率，保證品質，降低成本
1. 排除浪費從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機制做起
2. 整理--- 區(qū)分要和不要的
3. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常
4. 整頓--- 三定+縱橫標準化管理,提高效率
5. 清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理
6. 素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣
7. 安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道
8. 節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎上逐步減少的意識
9. 服務--- 服務至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念
10. 堅持--- 持有“三心”才可維持長久管理
11. 效率--- 精簡業(yè)務，提高效率，降低成本
12. 提高會議效率，排除浪費，降低成本
13. 產(chǎn)品IN/OUT標準化管理，提高效率，降低成本
14. 案例：某世界標桿電子廠案例分享

第五章 TQM全面品質管理，保證品質，減少浪費，降低成本 
1. 培養(yǎng)生活品質成本和行動意識教育節(jié)約成本
2. 以Cell形式生產(chǎn)，杜絕“4不”不良流出的管理 
3. 如何建立CFT跨部門快速響應機制管理
4. 如何運用9D工具改善品質問題
5. 定期實施CORSS工程監(jiān)查防止不良反復發(fā)生。
6. 6M1E分析檢查結果，運用9D持續(xù)改善管理
7. 五原則SHEET分析法解決流出源和發(fā)生源問題
8. 品質改善課題常態(tài)化管理
① 重點問題立項管理
② 改善項目戴明圓環(huán)法管理 
③ 品質改善課題定期發(fā)表管理
9. 案例：某標桿電子廠案例分析

第六章 TPM全員設備管理，提高效率，減少浪費，降低成本
1、日常保全
1.1  故障管理流程
1.2  故障管理記錄表
1.3  故障管理系統(tǒng)的登錄管理
1.4  故障管理系統(tǒng)的6大模塊推移管理
1.5  故障報告過程、內容及時限的管理
1.6  班組報告書的設計及9點重要內容管理
1.7  技術員對故障情況的簡報
1.8  技術員對故障原因的初步診斷報告
1.9  技術員提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議
1.10 技術員對故障現(xiàn)象和暫定對策的的分析與對策
1.11 技術員對故障要因五五法分析管理
1.12 技術員對根本原因的挖掘及提出恒久對策
1.13 技術員對故障的再發(fā)防止對策
1.14 技術員全面水平展開管理防止類似問題的重現(xiàn)
1.15 班組防止故障再發(fā)的流程設計管理
1.16 部門對設備管理的月度綜合報告

2、維護保全
2.1  保全管理System
2.2  定期定量維護保全
2.3 “ PQCDS”重點維護保全
2.4  “ABCD”重要程度維護保全
2.5  根據(jù)重要程度，按不同的方法進行保全
2.6  按維護步驟進行定期定量維護保全
2.6.1）設備資料
2.6.2）基準書
2.6.3）重點/作業(yè)標準
2.6.4）點檢卡點
2.6.5）實施計劃
2.6.6）實施管理
案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理（韓國工廠）

第七章 IE工業(yè)工程---從工程內部和作業(yè)方法上排除浪費，降低成本
1. 從工程內部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費
1.1 如何區(qū)分工程內部的加工、檢查、搬運、停滯時間
1.2 加工的浪費
1.2.1  加工方法的浪費
1.2.2  過量加工的浪費
1.2.3  產(chǎn)能不平衡的加工浪費
1.2.4  不良品返修的等待浪費
1.3 檢查的浪費
1.3.1  檢查及調查不良原因的浪費
1.3.2  死亡診斷書到健康診斷書的改善
1.3.3  按序檢查到自主檢查的改善
1.4 搬運的浪費
1.4.1 工位間布局不合理
1.4.2 工序內布局不合理
1.4.3 集中搬運的浪費
1.4.4 加工時間差的浪費—訂書機原理改善
1.4.5 搬運工具本身的浪費
1.4.6 工程間移動的浪費
1.5 停滯的浪費
1.5.1 個人負荷能力不匹配
1.5.2 同步化、等量化改善
1.5.3 針對機械故障的改善
1.5.4 因生產(chǎn)計劃變更在庫的改善
1.5.5 應對作業(yè)者安心而在庫的浪費
1.5.6 針對制品不良對情報及時共享化
1.5.7 移動時間差的改善
1.5.8 因人設崗的窩工浪費
1.5.9 管理不良的浪費
1.6 案例：某食品機械廠L/T 改善案例

2. 從作業(yè)方法改善為著眼點，提高作業(yè)者的效率意識
2.1 工作流程和工作內容標準化管理
2.1.1 規(guī)范化管理是消除浪費的捷徑，提高團隊執(zhí)行力的有力保障
2.2 經(jīng)濟動作分析改善五原則
2.2.1 不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性
2.2.2 不轉身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率 
2.2.3 不插秧 ：減少頻繁彎腰動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效
2.2.4 三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間
2.2.5 指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率
2.3 提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析
2.3.1 防呆法：如何避免做錯事，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現(xiàn)
2.3.2 動改法：改善人體動作方式，減少疲勞，工作更舒適、高效，莫蠻干
2.3.3 流程法：研究事務流和產(chǎn)品流之間障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
2.3.4 五五法：借著質問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構想
2.3.5 人機法：研究探討操作人員與機器工作過程，藉以掘出可以改善地方
2.3.6 雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
2.3.7 抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象
2.3.8 JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)
2.3.9 YOBOU法：是不接收不良、不設計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
2.4 案例:某微電子廠案例解析 / 豐田汽車道場案例 / 波音公司道場案例

3. 如何剔除現(xiàn)場不產(chǎn)生價值的65個代表性動作 
1.看  2.聽 3.摸 4.聞  5.掃  6.推  7.拉  8.敲 9.教 10.取下 
11.發(fā)送 12.尋找 13.配齊 14.區(qū)分 15.換手 16.按壓 17.通過 18.寄存 19.走動 20.搬運 
21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復 25.裝卸 26.放置 27.選擇 28.調試 29.調整 30.校正 
31.定位 32.試做 33.測量 34.監(jiān)視 35.檢查 36.對照 37.重工 38.重復 39.重寫 40.重推 
41.重置 42.反復 43.往返 44.取放 45.升降 46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時配線 
51.臨時安裝 52.臨時插入53.臨時插入54.臨時記錄55.臨時放置56……

第八章 全面提高生產(chǎn)效率低成本的改善秘訣---精益價值流分析改善
（一）  從事務流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力 
■ LP VS SIX Sigma管理有何不同
■ 企業(yè)總價值流如何分析
1. VOC + VOB價值流如何分析
1.1 如何建立流程開始點和終止點
1.2 如何分析部門間的流程時間
1.3 如何分析部門內的流程時間
1.4 部門間的映射流程如何分析
1.5 事務流的處理時間如何分析
1.6 如何識別部門間的浪費時間
1.7 如何識別部門內的浪費時間
1.8 通過價值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么
1.9 如何利用牛皮紙分析法對事務價值流進行改善分析
1.10 從事務流LEAN的改善可排除哪些浪費現(xiàn)象
1.11 實施LEAN改善后，效果分析管理

（二） 從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
1. 從現(xiàn)場結構識別浪費，優(yōu)化布局
1.1 未來企業(yè)產(chǎn)品價值流和效率改善方向在哪里
1.2 LP產(chǎn)線如何配置
1) 如何識別離島式布局
2) 如何設計中心平衡工程配置模式
3) 如何設計單元“U”型工程配置模式
4) 如何設計一個流的配置模式
1.3 什么是負荷產(chǎn)能？如何計算？
1.4 TAKT節(jié)拍時間如何計算
1.5 如何快速對多品種小批量進行排程設計
1.6 怎樣分析工序浪費時間
1.7 如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力
1.8 如何分析產(chǎn)品流的時間節(jié)點
1.9 工程內部流程時間如何改善
1.10案例：LP生產(chǎn)線布局產(chǎn)改善案例
1) 某電子廠“平鋪 U”+“上下U” 型配置改善案例
2) 某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享

第九章 工業(yè)4.0管理智慧生產(chǎn)到智慧工廠，短流程好品質高效率的管理模式
1.GT（Group Technology—GT）群組技術運用管理
2.建立環(huán)境與虛擬制造
3.CPS綜合運用（智慧生產(chǎn)到智慧工廠）
4.聯(lián)想集團供應鏈系統(tǒng)信息系統(tǒng)化管理案例分析
5.TOYOTA(豐田)制造PMC多品種小批量生產(chǎn)計劃與物料的控制管理案例分析
6.美英合資企業(yè)的物料入出庫IMS IT智能管理系統(tǒng) & SMT防錯防呆IT系統(tǒng)案例分析
7.磨具工廠4.0的運用管理案例分析

第十章 精益生產(chǎn)指令是如何落地落地生根的
1.態(tài)度不等于結果
2.職責不等于結果
3.任務不等于結果
4.好的執(zhí)行力是靠制度管人，靠完善的監(jiān)督系統(tǒng)管理出來的
5.好的執(zhí)行力是靠“0”成本的贊美落地生根的
6.軍隊的執(zhí)行力是怎樣形成的案例分析。

專家介紹：王國超
王國超--高端生產(chǎn)管理老師/精通生產(chǎn)全盤管理咨詢師
精通精益生產(chǎn)/精益管理/精細化管理/精細化生產(chǎn)管理
教育經(jīng)歷：王國超老師，71年出生于陜西漢中，43歲，西安大學畢業(yè)，機電技術專業(yè)，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。
 

工作經(jīng)歷：
王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、*、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產(chǎn)品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。

工作成果：
王國超老師在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念，特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過*的管理學術、品質改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會、04年9月-05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會、2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質改善成果研討會)。

老師優(yōu)勢：
19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導。
將日系企業(yè)及世界500強企業(yè)的管理精華快速引領中國企業(yè)進行量到質的飛躍發(fā)展。管理技術不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術的引領者和管理技術的倡導者。

精益生產(chǎn)實戰(zhàn)管理培訓