本土化精益生產(chǎn)管理模式高級研修班
講師：唐發(fā)德 瀏覽次數(shù)：2618
課程描述INTRODUCTION
本土化精益生產(chǎn)管理模式課程培訓
培訓講師：唐發(fā)德
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
本土化精益生產(chǎn)管理模式課程培訓
課程背景：
精益生產(chǎn)是日本豐田70年來的制勝法寶，從1978年開始進入中國，30年來中國很多企業(yè)都想建立并實施該模式，所以引發(fā)很多企業(yè)的高管不遠萬里漂洋過海去豐田學習，有少部分去學習的企業(yè)在模仿學習豐田后企業(yè)有了一定的改善但不能持續(xù)，但很多企業(yè)花了錢卻結(jié)果不理想，為什么?
咨詢式訓練大師唐發(fā)德先生歷任6000多人規(guī)模的外企制造業(yè)CEO12年，多次赴韓國三星、日本豐田考察學習、精通企業(yè)戰(zhàn)略、生產(chǎn)、品質(zhì)、人資、采購、營銷、績效等整個企業(yè)管理與經(jīng)營。1993年第一次上半年通過參加精益生產(chǎn)培訓與考察就率領管理層實施精益生產(chǎn)管理模式結(jié)果失敗，嘗盡了失敗的滋味，失去了做人的尊嚴。在不顧面子與尊嚴的情況下在1993年下半年通過再次的單獨考察后再次在企業(yè)實施精益生產(chǎn)管理模式，歷經(jīng)三年的拼搏終于在企業(yè)成功實施了精益生產(chǎn)管理模式，從此多年創(chuàng)下了年產(chǎn)值從32個億到45個多億、制造成本下降8個點以上、效益提升40%以上、人均產(chǎn)值6萬元/月的高效率等奇跡；
歷經(jīng)5年時間總結(jié)與大量學習才研發(fā)的《中國本土化精益生產(chǎn)管理模式》研修課程與專業(yè)書籍，是制造業(yè)培訓課程中的首創(chuàng)，是制造企業(yè)領導班子的必修之課與必讀教材。唐老師的課程與書籍通俗易懂、專業(yè)性強、操作性強、實戰(zhàn)性強、案例真實豐富、課程風雅幽默、就像在講自己的企業(yè)一樣，沒有太多的理論注重流程與方法，相當于手把手在教我們實施精益生產(chǎn)，只要能從一數(shù)到十就能聽得懂做得好精益生產(chǎn)。
課程特色：
*實戰(zhàn):課程內(nèi)容全部都是關于民企實際案例，能讓參訓者感到確實符合本土企業(yè)需求； 保證有效:研修班不只是演講更多的是每個環(huán)節(jié)都有實戰(zhàn)練習與討論，人人都要親身體驗；系統(tǒng)性強:我們不只是講精益工具而是手把手傳授整個本土化的精益生產(chǎn)管理模式與系統(tǒng)；一學就會:本研修通俗易懂，只要從事過企業(yè)的能從一數(shù)到十的都能懂，都能實施這個模式。
課程目標：
1、能真正幫企業(yè)建立一個簡單有效、省時省力并能創(chuàng)造企業(yè)高效價值的管理模式！
2、能使企業(yè)在經(jīng)營與管理上少走很多的彎路及少花費很多不必要的資源！
3、能幫企業(yè)如何真正持續(xù)有效的做到減少損耗杜絕浪費，讓成本下降5%以上！
4、能幫企業(yè)真正縮短生產(chǎn)周期40%以上，降低庫存40%以上，資金利用提升一倍！
5、能幫企業(yè)打造一支真正有用的班組長隊伍與精益生產(chǎn)團隊及提升全員士氣！
6、能讓企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生翻天覆地的變化，變得亮麗、寬敞、整齊、清潔等！
7、能幫企業(yè)植入精益思想、創(chuàng)建精益文化、有效利用精益工具，做好持續(xù)改進!
8、能幫企業(yè)提升生產(chǎn)效率30%以上，不良接近或做到零缺陷，效益提升30%以上!
課程大綱：
第一章:企業(yè)存在的九大困惑
困惑一、根據(jù)產(chǎn)能完全可以不加班就可以完成計劃，可天天加班加點還是沒辦法如期交貨!
困惑二、從表面上看企業(yè)是盈利的，但結(jié)果是這里損耗一點、那里浪費一點，變成虧損了!
困惑三、天天抓質(zhì)量，可做出的產(chǎn)品沒辦法滿足客戶要求，質(zhì)量總是不穩(wěn)定，退貨一大堆!
困惑四、每個月整理倉庫，可結(jié)果倉庫里面總是堆滿了好的不好的原材料、在制品、成品!
困惑五、企業(yè)里面的上下之間總是隔閡重重，無法溝通；部門之間也是矛盾重重無法溝通!
困惑六、企業(yè)整個生產(chǎn)鏈條不順，不是這里停停打打，就是那里塞車，前置生產(chǎn)期太長了!
困惑七、現(xiàn)在的人員太現(xiàn)實，不是要求高就是留不住，留下的也變成老油條，流動太大了!
困惑八、管理人員滿車間都是，但現(xiàn)場不是技術(shù)問題就是質(zhì)量問題，臟、亂、差也受夠了!
困惑九、一個命令總是討價還價、拖拖拉拉執(zhí)行不力；出了問題追責任不是推卸就是逃避!
第二章:九大困惑的原因分析
原因一、文化素質(zhì)所造成
原因二、思想差異所造成
原因三、社會環(huán)境所造成
原因四、流程不順所造成
原因五、方法不妥所造成
原因六、氛圍不好所造成
原因七、設備不良所造成
原因八、材料問題所造成
原因九、訓練不夠所造成
原因十、基礎不牢所造成
第三章:本土化精益生產(chǎn)管理模式概述
概述一、豐田精益生產(chǎn)管理模式的來歷
概述二、本土化精益生產(chǎn)管理模式架構(gòu)屋
概述三、本土化精益生產(chǎn)管理模式的兩大支柱
概述四、本土化精益生產(chǎn)管理模式的核心
概述五、本土化精益生產(chǎn)管理模式的五大基礎
概述六、本土化精益生產(chǎn)管理模式的模塊
概述七、本土化精益生產(chǎn)管理模式的十大原則
第四章:企業(yè)為何需要本土化精益生產(chǎn)管理模式
理由一、本土化精益生產(chǎn)給企業(yè)帶來的十大好處
理由二、市場競爭沒得選擇
理由三、企業(yè)健康成長的需要
理由四、為民族為國家奉獻的使命
理由五、社會責任感
理由六、社會價值觀
第五章:如何做好拉動式準時化同步生產(chǎn)(JIT)
01)傳統(tǒng)生產(chǎn)方式所造成的浪費
02)傳統(tǒng)生產(chǎn)方式與拉動式生產(chǎn)方式的比較
03)拉動式準時生產(chǎn)方式的六大好處
04)做好拉動式準時生產(chǎn)方式的四大條件
05)做好拉動式準時生產(chǎn)方式的四大原則
06)做好拉動式準時生產(chǎn)方式的四大難點
07)如何做好拉動式準時生產(chǎn)方式的步驟
08)做好拉動準時同步生產(chǎn)方式的成功案例
第六章:如何做到高效低耗實施一個“流”生產(chǎn)
01)何為一個“流”生產(chǎn)?
02)一個“流”生產(chǎn)能為企業(yè)帶來的七大好處
03)如何縮短整合生產(chǎn)流程
04)企業(yè)如何做好均衡化生產(chǎn)快速切換
05)企業(yè)做到一個“流”生產(chǎn)的三大困難
06)企業(yè)做到一個“流”生產(chǎn)的六大步驟
07)如何防止企業(yè)的假一個“流”
08)企業(yè)做好一個“流”生產(chǎn)的成功案例
第七章:如何徹底做好現(xiàn)場5S
01)5S的理解與基本要求
02)企業(yè)推行5S的目的
03)5s基礎管理對企業(yè)所帶來的好處
04)日本企業(yè)與民營企業(yè)針對5S的區(qū)別
05)企業(yè)沒有做好5S的十大原因
06)企業(yè)5S的具體要求
07)企業(yè)成功做好5S的八大步驟
08)企業(yè)做好5S的成功案例
第八章:如何做好現(xiàn)場看板并起到真正效果
01)何謂現(xiàn)場看板
02)現(xiàn)場看板的好處
03)現(xiàn)場看板的形式
04)我們對看板的幾個誤區(qū)
05)如何有效實施目視與看板管理的八大步驟
06)做好看板的五大關鍵
07)實施看板易犯的三個錯誤
08)有效實施看板管理的成功案例
第九章:如何做好全員設施設備維護(TPM)
01)全員維護的概念
02)全員維護的目標
03)TPM的七大損耗
04)設備維護的誤區(qū)
05)TPM的5根支柱
06)為何企業(yè)的設施維護流入形式
07)做好全員設施維護能為企業(yè)帶來哪些好處
08)做好全員維護的八個步驟
09)企業(yè)如何實施全員設施維護的成功案例
第十章:如何做好標準化作業(yè)
01)標準化作業(yè)對企業(yè)的好處
02)企業(yè)實施標準化效果不理想的六大原因
03)企業(yè)對實施標準化管理的六大誤區(qū)
04)企業(yè)哪些方面需要標準化作業(yè)
05)企業(yè)如何實施標準化作業(yè)
06)企業(yè)在實施標準化管理時易犯的四大錯誤
07)企業(yè)如何做好標準化作業(yè)的成功案例
第十一章:如何做到成熟的技術(shù)支持
01)何謂成熟的技術(shù)支持
02)技術(shù)不成熟給企業(yè)帶來的十大困惑
03)企業(yè)技術(shù)不成熟的九大原因
04)成熟的技術(shù)支持須堅持的五大原則
05)企業(yè)如何做到成熟的技術(shù)支持七大步驟
06)如何做好成熟的技術(shù)支持成功案例
第十二章:如何做好保障供應管理
01)為什么物料供應要做到保障二字
02)物料要做到保障供應存在的的六大困難
03)保障供應對企業(yè)的六大好處
04)做好保障供應須具有的五大條件
05)做好保障供應須遵守的五大原則
06)物料供應中易犯的四大錯誤
07)做好保障供應需經(jīng)過的十大步驟
08)如何做好物料管理并確保物料零庫存
09)如何做好保障供應管理的成功案例
第十三章:如何做好班組質(zhì)量管理確保質(zhì)量零缺陷
01)造成質(zhì)量不良的十大原因
02)我們在質(zhì)量管理中所犯的十大錯誤
03)我們在質(zhì)量管理中養(yǎng)成的六個不良習慣
04)如何做好質(zhì)量管理中的內(nèi)部客戶鏈原則
05)確保質(zhì)量零缺陷的六個保障
06)確保質(zhì)量零缺陷的六個清晰
07)如何充分發(fā)揮班組長力量
08)建立全員質(zhì)量保障系統(tǒng)
09)企業(yè)如何做好全員質(zhì)量管理的成功案例
第十四章:如何做好精益生產(chǎn)績效考核管理
01)績效管理對精益生產(chǎn)的六大作用
02)企業(yè)實施績效管理不理想的六大原因
03)企業(yè)實施績效管理存在的八大困難
04)企業(yè)實施績效管理存在的六大障礙
05)企業(yè)實施績效管理須遵守的六大原則
06)企業(yè)實施績效管理需掌握的四個度
07)企業(yè)實施績效管理的十二大步驟
08)企業(yè)實施績效管理的成功案例
第十五章:如何打造精益團隊、營造學習型企業(yè)
01)精益團隊對企業(yè)精益生產(chǎn)的十大作用
02)企業(yè)打造不好精益生產(chǎn)團隊的八大原因
03)打造精益核心團隊須具有的五個條件
04)打造精益核心團隊存在的六大困難
05)打造精益核心團隊的十大步驟
06)學習型企業(yè)具有的十大競爭力
07)營造學習型企業(yè)所存在的六大困難
08)如何營造學習型企業(yè)的十大步驟
09)打造精益團隊、營造學習型企業(yè)的成功案例
第十六章:如何做好自動化生產(chǎn)并形成持續(xù)改進文化
01)自動化生產(chǎn)所包含的范圍
02)自動化生產(chǎn)對企業(yè)的八大好處
03)自動化生產(chǎn)實施不理想的五大原因
04)實施自動化生產(chǎn)存在的四大困難
05)如何做好自動化生產(chǎn)的七大步驟
06)學會走自動化管理之路
07)現(xiàn)地現(xiàn)物持續(xù)改善
08)尊重人性學會創(chuàng)新
09)做好自動化生產(chǎn)并形成持續(xù)改進的成功案例
第十七章:如何有效導入實施本土化精益生產(chǎn)模式
01)精益生產(chǎn)實施不理想的十大原因
02)中國民企對精益生產(chǎn)的七大誤區(qū)
03)實施精益管理模式存在的八個錯誤
04)有效實施精益管理模式存在的八大困難
05)有效實施精益管理模式所需的六大條件
06)有效實施精益管理模式的二十一個步驟
07)實施精益管理模式的二十五個疑難解答
08)成功實施本土化精益模式的三大配合
09)我們是如何幫助到企業(yè)實施精益管理模式
本土化精益生產(chǎn)管理模式課程培訓
轉(zhuǎn)載：http://www.jkyingpanluxiangji.com/gkk_detail/11845.html
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