卓越現(xiàn)場管理與改善
講師：宋傳承 瀏覽次數(shù)：2562
課程描述INTRODUCTION
現(xiàn)場管理與改善培訓
· 生產(chǎn)部長· 生產(chǎn)廠長· 車間主任· 班組長
培訓講師：宋傳承
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
現(xiàn)場管理與改善培訓
課程大綱
第一講、精益生產(chǎn)的基本思想
1、精益思想介紹
2、精益生產(chǎn)方式的由來
3、精益生產(chǎn)的核心武器：現(xiàn)場改善
第二講、精益生產(chǎn)的核心思想剖析：
1、增值與非增值活動介紹
2、精益生產(chǎn)過程分析方法
3、精益生產(chǎn)現(xiàn)場改善活動介紹
第三講、現(xiàn)場八大浪費
2、現(xiàn)場管理追求零浪費
3、現(xiàn)場管理約束資源與非約束資源
4、現(xiàn)場管理活動從哪里著手
5、案例：日、美企業(yè)現(xiàn)場管理活動運用與發(fā)展
第四講、現(xiàn)場管理的基礎：時間管理
1、時間分析基礎---經(jīng)濟動作
2、時間研究與生產(chǎn)線平衡
3、時間研究目的與方法
4、秒表，記錄表，流程分解原則
5、標準工時結構與測時計時方法
6、標準工時制訂
7、實際時間與標準時間的差異補正
8、標準工時的意義
第五講、現(xiàn)場管理之動素分析
1、動作經(jīng)濟原則與三角形原理（螺栓活動）
2、12種動作浪費
3、分析動作分析
4、動作分析的目的與改善順序
5、案例分析
第六講、現(xiàn)場管理之精益布局（layout）
1、現(xiàn)場工藝工程分析
2、生產(chǎn)布置結構分析
3、精益布置的基本形式
4、布置分析和改善
5、工作單元的柔性設計
6、單元制生產(chǎn)模式
7、現(xiàn)場精益布局案例介紹
第七講、搬運分析和原則
1、影響搬運的因素，搬運路徑分析
2、改善搬運方式的著眼點
3、搬運工具設計與選擇
4、工廠內部物流現(xiàn)場改善
第八講、生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）
1、全員生產(chǎn)性維護（TPM）
2、快速切換---切換改善
3、案例研討
第九講、精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之程序分析
1、流程分析
2、流程分析概述
3、流程分析記號
4、流程分析的步驟
5、流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標準化
老師介紹：宋傳承
中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。
廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導入負責人。
項目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設計，物流規(guī)劃負責人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計，結合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫*。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產(chǎn)線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標準作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導入準化后補充生產(chǎn)體制，實行看板的拉動生產(chǎn)。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T（LeadTime）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
現(xiàn)場管理與改善培訓
轉載：http://www.jkyingpanluxiangji.com/gkk_detail/1225.html
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- 宋傳承
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