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成本控制管理的培訓(xùn)

【課程背景】
經(jīng)過(guò)30多年的改革，中國(guó)已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟(jì)大國(guó)、制造大國(guó)和消費(fèi)大國(guó)。但，隨著全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國(guó)勞動(dòng)力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場(chǎng)需求萎縮、發(fā)達(dá)國(guó)家高端制造企業(yè)向本土回流，中國(guó)制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)?？v觀歐洲、*、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預(yù)見(jiàn)在未來(lái)的數(shù)年之內(nèi)，我國(guó)的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來(lái)。所有的企業(yè)家都意識(shí)到：把企業(yè)做專、做精、做強(qiáng)，高效優(yōu)質(zhì)，快速替代是生存的*選擇！很多企業(yè)做了很多的努力，引進(jìn)各種咨詢項(xiàng)目和先進(jìn)管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風(fēng)、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢，浪費(fèi)了不少時(shí)間，錯(cuò)過(guò)了不少機(jī)會(huì)。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問(wèn)診，結(jié)合企業(yè)實(shí)況，才能開出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。讓企業(yè)全面深入了解“工廠精細(xì)化成本設(shè)計(jì)與控制管理理念”的現(xiàn)場(chǎng)管理模式，全面提升中國(guó)企業(yè)的綜合管理水平，幫助企業(yè)在短期內(nèi)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)高效化，品質(zhì)安定化，成本遞減法的同步管理系統(tǒng)

【課程收益】
本課程是王國(guó)超講師在日本學(xué)習(xí)后，回到國(guó)內(nèi)結(jié)合中國(guó)文化背景，經(jīng)過(guò)19年的現(xiàn)場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)和日本管理大師岡田、長(zhǎng)召和小川等多位老師的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，全面而系統(tǒng)地將理論與實(shí)戰(zhàn)結(jié)合起來(lái)，針對(duì)中國(guó)企業(yè)的實(shí)際管理水平，把教學(xué)、科研、實(shí)踐、實(shí)戰(zhàn)的經(jīng)驗(yàn)融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識(shí)和系統(tǒng)控制管理技術(shù)的技巧。讓越來(lái)越多的企業(yè)從LP管理中獲益，同時(shí)也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲(chǔ)備奠定良好的基礎(chǔ)。具體掌握的知識(shí)點(diǎn)：
1完整、科學(xué)、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學(xué)員了解現(xiàn)代先進(jìn)的LP理念與運(yùn)作模式
2.掌握制造阿米巴的同步管理模式
3.課程設(shè)計(jì)具有專業(yè)性針對(duì)性。重點(diǎn)突破從體到面、面到線、線到點(diǎn)的設(shè)計(jì)與控制管理
4.課堂設(shè)組互動(dòng)學(xué)習(xí)，提問(wèn)，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在刺激中掌握難記的知識(shí)點(diǎn)，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程
5.集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機(jī)會(huì)

【課程大綱】
第一章 53年持續(xù)高利潤(rùn)企業(yè)的經(jīng)營(yíng)管理模式
1.為何213家企業(yè)都有持續(xù)高利潤(rùn)的收益
2.從量化分權(quán)開始，認(rèn)識(shí)前端的經(jīng)營(yíng)管理模式
3.SBU（Strategic Business Unit）成立戰(zhàn)略事業(yè)部
4.MUC （Mini Cost Unit），微型經(jīng)營(yíng)單元管理
5.Min-SBU＋“Cell-SBU量化分權(quán)管理 
6.工廠內(nèi)部交易會(huì)計(jì)的構(gòu)造分析
7.如何落實(shí)成本指標(biāo)自上而下分解，自下而上支撐的的5層金字塔管理
8.案例：某電子廠生產(chǎn)成本分析/日本牙簽工廠的復(fù)活案例分享

第二章 人力資源職業(yè)生涯系統(tǒng)規(guī)劃管理是企業(yè)利潤(rùn)的保障
1.安定人員管理是企業(yè)進(jìn)行成本遞減的根基
2.人員職業(yè)規(guī)劃系統(tǒng)管理9級(jí)27階71步
3.設(shè)定人員3級(jí)教育管理
4.HR部門的一級(jí)教育
5.使用部門的2級(jí)教育
6.崗位的3級(jí)教育
7.確保品質(zhì)的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.專業(yè)技能提升教育
10.崗位人員多能工育成儲(chǔ)備模式管理
11.人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用管理
12.提高生產(chǎn)力團(tuán)隊(duì)的戰(zhàn)略管理模式
13.案例：某世界高科技加工廠案例分享

第三章 工廠成本設(shè)計(jì)步驟及控制管理模式
1.構(gòu)筑制造成本計(jì)劃與控制管理的戰(zhàn)略規(guī)劃
2.為何設(shè)置工程管理（MUC微管中心）
3.工程管理的期待、對(duì)象、技能、目的
4.工程計(jì)劃及能力附加計(jì)算
5.工程管理的具體工作
a按照企業(yè)和部門的方針設(shè)計(jì)單元方針和行動(dòng)計(jì)劃
b制定中長(zhǎng)期、年度、月度推移成本設(shè)計(jì)與控制管理
c統(tǒng)計(jì)分析、報(bào)告、考評(píng)、跟蹤管理
6.企業(yè)戰(zhàn)略成本設(shè)計(jì)控制管理流程
7.構(gòu)筑企業(yè)經(jīng)營(yíng)理念和經(jīng)營(yíng)方針
8.制定部門基本方針和行動(dòng)計(jì)劃
9.制定單元產(chǎn)品別行動(dòng)方針
a 制定行動(dòng)方針目標(biāo)的具體改善課題
b細(xì)化行動(dòng)課題的責(zé)任與時(shí)間推移效果控制管理
10. 良品率計(jì)劃與實(shí)績(jī)的推移管理
a工程良品率的設(shè)計(jì)與控制管理
b綜合良品率的設(shè)計(jì)與控制管理
11.稼動(dòng)率計(jì)劃與實(shí)績(jī)的推移管理
12.單位時(shí)間個(gè)人產(chǎn)出的計(jì)劃與實(shí)績(jī)控制管理
a綜合產(chǎn)出指標(biāo)的系統(tǒng)設(shè)計(jì)與控制管理
b個(gè)人勤務(wù)時(shí)間計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理
c如何設(shè)計(jì)與控制個(gè)人綜合產(chǎn)出管理
13.設(shè)計(jì)行動(dòng)方針成本遞減月度推移計(jì)劃與控制的詳細(xì)方案管理
14.設(shè)計(jì)庫(kù)存金額回轉(zhuǎn)率計(jì)劃與實(shí)績(jī)推移控制管理
a周轉(zhuǎn)率的設(shè)計(jì)與控制管理
b 周轉(zhuǎn)速度的設(shè)計(jì)與控制管理
c存料率的設(shè)計(jì)與控制管理
15. 職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本
a利潤(rùn) = 收入 – 成本
b如何降低成本
16. 如何用放大鏡觀察企業(yè)實(shí)力
17. 工廠收益計(jì)劃與實(shí)績(jī)控制管理
18. 工廠制造成本構(gòu)成管理
a 變動(dòng)費(fèi)和固定費(fèi)的區(qū)分管理
b成本項(xiàng)目計(jì)劃、預(yù)測(cè)、實(shí)績(jī)差異分析管理
19. 工廠制造成本計(jì)劃與實(shí)績(jī)控制管理
a變動(dòng)費(fèi)的構(gòu)成與控制管理
b固定費(fèi)的構(gòu)成與控制管理
20. 庫(kù)存計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理
a半成品增減費(fèi)用計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理
b完成品增減費(fèi)用計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理
21. 怎樣找出企業(yè)的盈虧平衡點(diǎn)
22. 如何計(jì)算企業(yè)盈虧平衡點(diǎn)
23. 如何增加企業(yè)利益的方法
24 案例：某集團(tuán)管理案例分享

第四章 全面推行10S現(xiàn)場(chǎng)管理，排除浪費(fèi)，降低成本
1 排除浪費(fèi)從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機(jī)制做起
2. 整理--- 區(qū)分要和不要的
3. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識(shí)別異常
4. 整頓--- 三定+縱橫標(biāo)準(zhǔn)化管理,提高效率
5. 清潔--- 保持和監(jiān)控過(guò)程管理
6. 教育--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，提升能力，正確作業(yè)
7. 節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識(shí)
8. 安全--- 安全才是企業(yè)長(zhǎng)久生存之道
9. 服務(wù)--- 服務(wù)至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念
10. 堅(jiān)持--- 持有“三心”才可維持長(zhǎng)久管理
11. 素養(yǎng)--- 遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)的作業(yè)習(xí)慣
12. 精簡(jiǎn)個(gè)人業(yè)務(wù)，提高效率，降低事務(wù)成本
13. 提高會(huì)議效率，排除浪費(fèi)，降低成本
14. 產(chǎn)品IN/OU標(biāo)準(zhǔn)化管理，提高效率，降低成本
15. 案例：某世界標(biāo)桿電子廠案例分享

第五章 品質(zhì)面改善，降低成本 
1. 培養(yǎng)生活品質(zhì)成本和行動(dòng)意識(shí)教育節(jié)約成本
2. 以Cell形式生產(chǎn)，杜絕“4不”不良的流出管理 
3. CFT跨部門快速響應(yīng)機(jī)制管理
4. 如何運(yùn)用9D工具改善品質(zhì)
5. 定期實(shí)施CORSS工程監(jiān)查
6. 檢查結(jié)果運(yùn)用6M1E分析管理
7. 問(wèn)題五原則SHEET解決根源問(wèn)題
8. 品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理
a 品質(zhì)改善項(xiàng)目跟蹤管理
b 品質(zhì)改善課題業(yè)務(wù)定期發(fā)表管理
9. 案例：某標(biāo)桿電子廠案例分析

第六章 全面提高生產(chǎn)效率降低成本的改善秘訣---全面提高人均產(chǎn)出
（一） 從事務(wù)流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力 
LP VS SIX Sigma管理有何不同
企業(yè)總價(jià)值流如何分析
1.VOC + VOB價(jià)值流如何分析
1如何建立流程開始點(diǎn)和終止點(diǎn)
2如何分析部門間的流程時(shí)間
3如何分析部門內(nèi)的流程時(shí)間
4部門間的映射流程如何分析
5事務(wù)流的處理時(shí)間如何分析
6如何識(shí)別部門間的浪費(fèi)時(shí)間
7如何識(shí)別部門內(nèi)的浪費(fèi)時(shí)間
8通過(guò)價(jià)值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么
9如何利用牛皮紙分析法對(duì)事務(wù)價(jià)值流進(jìn)行改善分析
1.10從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費(fèi)現(xiàn)象
1.11實(shí)施LEAN改善后，效果分析管理
（二） 從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
1.從現(xiàn)場(chǎng)結(jié)構(gòu)識(shí)別浪費(fèi)，優(yōu)化布局
1.1未來(lái)企業(yè)產(chǎn)品價(jià)值流和效率改善方向在哪里
1.2LP產(chǎn)線如何配置
1)如何識(shí)別離島式布局
2)如何設(shè)計(jì)中心平衡工程配置模式
3)如何設(shè)計(jì)單元“U”型工程配置模式
4)如何設(shè)計(jì)流水線配置模式
1.3什么是負(fù)荷產(chǎn)能？如何計(jì)算？
1.TAKT節(jié)拍時(shí)間如何計(jì)算
1.5怎樣分析工序浪費(fèi)時(shí)間
1.6如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力
1.如何分析產(chǎn)品流的時(shí)間節(jié)點(diǎn)
1.8工程內(nèi)部流程時(shí)間如何改善
1.9 案例：LP生產(chǎn)線布局產(chǎn)改善案例
1)  某電子廠“平鋪 U”+“上下U” 型配置改善案例
2)  某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享
3)  CA*N（佳能）相機(jī)現(xiàn)代化工廠管理案例分享
2. 從工程內(nèi)部改善為著眼點(diǎn)改善加工、檢查、搬運(yùn)、停滯的浪費(fèi)
2.1如何區(qū)分工程內(nèi)部的加工、檢查、搬運(yùn)、停滯時(shí)間
a 加工的浪費(fèi)
b 加工方法的浪費(fèi)
c 過(guò)量加工的浪費(fèi)
d 產(chǎn)能不平衡的加工浪費(fèi)
e 不良品返修的等待浪費(fèi)
2.3 檢查的浪費(fèi)
a 檢查及調(diào)查不良原因的浪費(fèi)
b 死亡診斷書到健康診斷書的改善
c 按序檢查到自主檢查的改善
2.4 搬運(yùn)的浪費(fèi)
a 工位間布局不合理
b 工序內(nèi)布局不合理
c 集中搬運(yùn)的浪費(fèi)
d 加工時(shí)間差的浪費(fèi)—訂書機(jī)原理改善
e 搬運(yùn)工具本身的浪費(fèi)
f 工程間移動(dòng)的浪費(fèi)
2.5停滯的浪費(fèi)
a 個(gè)人負(fù)荷能力不匹配
b 同步化、等量化改善
c 針對(duì)機(jī)械故障的改善
d 因生產(chǎn)計(jì)劃變更在庫(kù)的改善
e 應(yīng)對(duì)作業(yè)者安心而在庫(kù)的浪費(fèi)
f 針對(duì)制品不良對(duì)情報(bào)及時(shí)共享化
g 移動(dòng)時(shí)間差的改善
l 因人設(shè)崗的窩工浪費(fèi)
f 管理不良的浪費(fèi)
2.6 案例：某食品機(jī)械廠L/T 改善案例
3. 從作業(yè)方法改善為著眼點(diǎn)，提高作業(yè)者的效率意識(shí)
a 工作流程和工作內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化管理
b 規(guī)范化管理是消除浪費(fèi)的捷徑，提高團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力的有力保障
3.2經(jīng)濟(jì)動(dòng)作分析改善五原則
a 不搖頭：減少不必要的動(dòng)作浪費(fèi)，提高附加值高的動(dòng)作和穩(wěn)定性
b 不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度移動(dòng)距離，提高工作效率
c 不插秧 ：減少頻繁彎腰動(dòng)作給人造成傷害，才能保持工作長(zhǎng)期高效
d 三定、就近依序：減少手臂移動(dòng)的距離，縮短貨物拿取時(shí)間
e 指差確認(rèn)法：看、指、讀、聽、想全面防錯(cuò)，提高工作效率
3.3 提高作業(yè)效率的9大手法運(yùn)用案例解析
a 防呆法：如何避免做錯(cuò)事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實(shí)現(xiàn)
b 動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適、高效，不要蠻干
c 流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
d 五五法：借著質(zhì)問(wèn)的技巧來(lái)發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想
e 人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過(guò)程，藉以掘出可以改善的地方
l 雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過(guò)程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
f 抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問(wèn)題的真象
3.3.8 JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問(wèn)題于萌芽狀態(tài)
3.3.9 YOBOU法：是不接收不良、不設(shè)計(jì)不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
a 案例:
b 某微電子廠案例解析
c 某五金電子廠案例解析
d 豐田汽車道場(chǎng)案例
e 波音公司道場(chǎng)案例
（三）如何剔除現(xiàn)場(chǎng)不產(chǎn)生價(jià)值的代表性動(dòng)作
1.看    2.聽    3.摸    4.聞    5.掃    6.推    7.拉    8.敲    9.教
10.取下 11.發(fā)送 12.尋找 13.配齊 14.區(qū)分 15.換手 16.按壓 17.通過(guò) 18.寄存 
19.走動(dòng) 20.搬運(yùn) 21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復(fù) 25.裝卸 26.放置 27.選擇
28.調(diào)試 29.調(diào)整 30.校正 31.定位 32.試做 33.測(cè)量 34.監(jiān)視 35.檢查 36.對(duì)照
37.重工 38.重復(fù) 39.重寫 40.重推 41.重置 42.反復(fù) 43.往返 44.取放 45.升降
46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時(shí)配線 51.臨時(shí)安裝
52.臨時(shí)插入 53.臨時(shí)插入 54.臨時(shí)記錄 55.臨時(shí)放置

第七章 好的執(zhí)行力是降低成本的關(guān)鍵
軍隊(duì)的執(zhí)行力是怎樣形成的案例分析

第八章 提高物流供應(yīng)鏈信息管理降低成本
1．聯(lián)想集團(tuán)供應(yīng)鏈系統(tǒng)信息系統(tǒng)化管理案例分析
2．TOYOTA(豐田)制造PMC多品種小批量生產(chǎn)計(jì)劃與物料的控制管理案例分析
3．美英合資企業(yè)物料入出庫(kù)IMS IT智能管理系統(tǒng) & SMT防錯(cuò)防呆IT系統(tǒng)案例分析
A．按燈配送系統(tǒng)（代官山+MSS+SAP）管理案例分析
B．供應(yīng)商資源整合，降低采購(gòu)成本案例分享

第九章 人性化管理
1．以人文本的管理是企業(yè)發(fā)展長(zhǎng)盛不衰的法寶
2．行動(dòng)上支持，成就上認(rèn)可，經(jīng)濟(jì)上獎(jiǎng)勵(lì)的互利共贏模式管理案例分析
3．家族親情培養(yǎng)體系管理案例分析
4．個(gè)人的溫馨服務(wù)管理案例分析

成本控制管理的培訓(xùn)