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工業(yè)工程實(shí)操培訓(xùn)

課程背景：
.全球制造帝國富士康科技集團(tuán)之所以能領(lǐng)先于其他任何制造工廠的生產(chǎn)效率，是因?yàn)楦皇靠祿碛腥?的管理技術(shù)——IE。
.IE技術(shù)在歐美發(fā)達(dá)國家，以及國內(nèi)管理檔次較高的企業(yè)得到廣泛的運(yùn)用，它強(qiáng)調(diào)綜合地提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于*運(yùn)行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。
.工業(yè)工程通過對產(chǎn)品工藝流程分析、作業(yè)流程分析、布局分析、搬運(yùn)分析、生產(chǎn)物流分析、動作經(jīng)濟(jì)原則、標(biāo)準(zhǔn)工時測量與管理、生產(chǎn)瓶頸突破，以及精益生產(chǎn)手法的運(yùn)用等，從宏觀和微觀上把握和發(fā)揮IE工程對生產(chǎn)的巨大作用。是企業(yè)走向精益制造，實(shí)現(xiàn)高效生產(chǎn)的必由之路。
.工欲善其事,必先利其器;磨刀不負(fù)砍柴功;管理是一門藝術(shù),也是一門科學(xué),更是一門技術(shù)，管理工具的高效標(biāo)志著管理水平的高效，就像工具水平的高低意味著生產(chǎn)力水平的高低一樣。知識會隨著時間遺忘，技能則是隨著歷練而更加游刃有余。

課程收益：
.獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。
.協(xié)助企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化。
.掌握IE手法和改善技巧。
.制定符合企業(yè)自身特點(diǎn)的改善方案。
.提高人、機(jī)、物的利用率。
.獲得組織實(shí)施改善、全面推行IE的能力。
.與業(yè)內(nèi)精英交流經(jīng)驗(yàn)，共享智慧，碰撞思想。

課程特色：
.本課程是段老師結(jié)合20余年在全球制造帝國“富士康科技集團(tuán)“主導(dǎo)”IE學(xué)院副院長”的管理精華提煉而來，綜合運(yùn)用在富士康IE學(xué)院的現(xiàn)場訓(xùn)練與指導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合大量的現(xiàn)場案例分析和講解，其核心能將企業(yè)的人和事運(yùn)用IE技術(shù)巧妙地結(jié)合起來，讓生產(chǎn)效率大幅提升的方法。
.本課程力圖從使用者的角度去理解和掌握工業(yè)工程的分析方法以及IE應(yīng)用的七大手法；每個手法都有概念，應(yīng)用范圍，操作工具，著眼點(diǎn)，案例分析與案例演練，*限度讓學(xué)員掌握IE七大手法，為效率，成本，品質(zhì)改善服務(wù)。
.本課程將給您一個不一樣的管理思維和管理方法，讓學(xué)員學(xué)來即用，用之即有效，生鮮火辣的精彩內(nèi)容期待與您分享！
授課方法：
理論講授,數(shù)據(jù)分析,圖片分享,工具介紹,工具演練,分組討論,結(jié)果發(fā)布,講師點(diǎn)評,課后作業(yè),內(nèi)容考試與標(biāo)準(zhǔn)答案,持續(xù)改善計(jì)劃。
適合對象:
生產(chǎn)主管、IEPEMEQE崗位等
培訓(xùn)課時:
2天

課程大綱：
第一章：工業(yè)工程基礎(chǔ)管理
一：IE工業(yè)工程概述與發(fā)展
1、IE的起源與工作范疇
2、 企業(yè)對IE的職能定位
3、 如何識別生產(chǎn)的七大浪費(fèi)
二、IE方法之一---生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析
1、生產(chǎn)流程分析的目的與作用
2、生產(chǎn)流程分析步驟
3、生產(chǎn)流程圖的繪制
4、生產(chǎn)線價值流分析---識別增值與非增值
5、流水線的設(shè)計(jì)
6、如何進(jìn)行作業(yè)程序分析
7、作業(yè)程序分析的要點(diǎn)與方法
案例分析：
生產(chǎn)流程案例分析
作業(yè)程序案例分析

三、IE方法之二---人機(jī)程序分析
1、人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用
2、停滯與等待的分析與改善
3、人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析
4、人機(jī)界面設(shè)計(jì)與防呆
5、防呆、防錯法的運(yùn)用及事例分析
6、人機(jī)界面設(shè)計(jì)與工傷預(yù)防
案例分析
四、IE方法之三---作業(yè)程序分析
1、作業(yè)程序分析涉及的范圍與對像
2、跨部門作業(yè)程序案例分享
3、部門內(nèi)作業(yè)程序案例分享
4、作業(yè)程序中的權(quán)、責(zé)管理
5、作業(yè)程序的再造與優(yōu)化
6、IE/PE工程師如何跨部門開展工作

五、IE方法之四---動作經(jīng)濟(jì)原則
1、 動作分析的目的與改善順序
2、 動作分析的要領(lǐng)
3、 四大核心動作經(jīng)濟(jì)原則
4、 如何運(yùn)用動作經(jīng)濟(jì)原理提高效率
5、 預(yù)定動作標(biāo)準(zhǔn)時間法（PTS）與預(yù)定動作測時法(MTO)
案例分析
六、IE方法之五---標(biāo)準(zhǔn)時間研究與生產(chǎn)線平衡
1、時間研究對生產(chǎn)管理的意義
2、標(biāo)準(zhǔn)工時對產(chǎn)能分析、計(jì)劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響
3、標(biāo)準(zhǔn)工時的測量與計(jì)算
4、標(biāo)準(zhǔn)工時的應(yīng)用
5、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線
6、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
7、異常工時管理與問題分析
8、評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
標(biāo)準(zhǔn)工時案例分析

七、IE方法之六---布局（Layout）與搬運(yùn)效率分析與改善
1、場地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則
2、常見的四種布局
3、布局分析常見的四種工具
4、布局方案的決策與評價指標(biāo)
5、搬運(yùn)路徑分析
6、搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇
案例研討
八、IE方法之七---設(shè)備效率與快速換模
1、設(shè)備效率評價指標(biāo)
2、提升設(shè)備利用率的方法
3、多種少量下SMED的產(chǎn)生
4、快速換模的四個原則
5、SMED改善的實(shí)施步驟

第二章：IE改善七手法
一、人機(jī)法的運(yùn)用:
1、人機(jī)法的概念
2、人機(jī)法的運(yùn)用范圍
3、人機(jī)法的操作工具
4、人機(jī)法改善操作的著眼點(diǎn)
5、人機(jī)法改善前后案例（一）
6、人機(jī)法改善前后案例（二）
7、人機(jī)法改善互動案例

二、動改法的運(yùn)用
1、動改法的概念
2、動改法的運(yùn)用范圍
3、有關(guān)人體動作方面的10項(xiàng)原則
（1）雙手并用原則
（2）對稱反向原則
（3）排除合并原則
（4）降低等級原則
（5）免限制性原則
（6）避免突變原則
（7）節(jié)奏輕松原則
（8）利用慣性原則
（9）手腳并用原則
（10）舒適姿態(tài)原則

4、有關(guān)工具與設(shè)備設(shè)計(jì)的6項(xiàng)原則
（1）利用工具原則
（2）工具萬能原則
（3）易于操作原則
（4）適當(dāng)位置原則
（5）定點(diǎn)放置原則
（6）雙手可及原則
5、有關(guān)工作場所環(huán)境布置的6項(xiàng)原則
（1）按工序排列原則
（2）使用容器原則
（3）用墜送法原則
（4）近使用點(diǎn)原則
（5）避免擔(dān)心原則
（6）環(huán)境舒適原則

三、防錯法的運(yùn)用
1、防錯法的具體表現(xiàn)
2、防錯法的基本原理
（1）斷根原理
（2）保險原理
（3）自動原理
（4）相符原理
（5）順序原理
（6）隔離原理
（7）復(fù)制原理
（8）層別原理
（9）警告原理
（10）緩和原理
3、防錯法的互動案例

四、五五法的運(yùn)用
1、五五法改善的前提---發(fā)現(xiàn)問題
2、發(fā)現(xiàn)問題的前提---懷疑的態(tài)度
3、懷疑態(tài)度的出路---系統(tǒng)的提出疑問
4、系統(tǒng)的提問方法---5W2H
5、什么是5W2H
6、發(fā)問的基本案例之一
7、發(fā)問的基本案例之二
8、五五法的互動案例

五、雙手法的運(yùn)用
1、雙手法的概念
2、雙手法的運(yùn)用范圍
3、雙手作業(yè)圖的一般畫法
4、雙手作業(yè)圖的畫法要點(diǎn)
5、雙手作業(yè)圖畫法的案例之一(改善前)
6、雙手法改善的操作要點(diǎn)
7、雙手作業(yè)圖畫法的案例之一(改善后)
8、雙手作業(yè)圖畫法的案例之二(改善前)
9、雙手作業(yè)圖畫法的案例之二(改善后)
10、雙手法改善互動案例

六、流程法的運(yùn)用
1、流程法的概念
2、流程法的分析技巧
（1）1個不忘
（2）5個方面
（3）5W2H技術(shù)
（4）6大步驟
（5）4大原則
3、流程程序圖案例介紹
4、流程程序圖圖例分析(改善前)
5、流程分析記錄(改善前)
6、流程程序圖圖例分析(改善后)
7、流程分析記錄(改善后)
8、流程分析法效果總結(jié)
9、流程分析法互動案例

七、抽查法的運(yùn)用
1、抽查法的基本概念
2、抽查法的操作案例
3、如何用連續(xù)測時法進(jìn)行分析
4、抽查法操作方法的特點(diǎn)
5、抽查法與標(biāo)準(zhǔn)工時測試的共同點(diǎn)與差異點(diǎn)
6、抽查法互動案例
課程總結(jié)：

工業(yè)工程實(shí)操培訓(xùn)