課程描述INTRODUCTION
生產效率提升公開課
· 生產部長· 生產廠長· 技術總監(jiān)· 設備主管· 品質經理
培訓講師：陳飛鳴
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
生產效率提升公開課
授課對象：
企業(yè)內部生產經理及生產主管，生產工程師，車間主任領班，班組長，以及公司管理改善項目推進人員及質量、設備等相關人員。
課程背景：
您的企業(yè)是否存在這樣的問題：
產品種類越來越多，客戶質量要求越來越苛刻
客戶天天要降價，利潤越來越少，可成本已經到了極限
人員越來越多、場地越來越大，可還是不夠
加班加點拼命干，可還是交不了貨
辛辛苦苦做了很多產品，又要返工
該推行的體系都推行了，沒什么效果
制造工廠經常處在劇烈的競爭環(huán)境下，現(xiàn)今又處在“微利時代”，加上多品種小批量、短交期的產銷型態(tài)，沒有較強的競爭力很難永續(xù)經營。如何掌握提高企業(yè)生產效率的最有效工具？
本課程綜合了歐美和日本企業(yè)成功運用的成果，通過挖掘現(xiàn)場浪費，采用基礎效率改善原則E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify簡化），運用*的動作作業(yè)方法，使人員、機器、工具、物料有效運作，能極大的提升運作效率，降低制造成本，縮短交貨時間，增強產品質量，從而提升企業(yè)的利潤!
培訓目標：
改善生產現(xiàn)場員工操作，促使全員掌握提升效率的實用方法，減少不必要的工作內容與流程，真正做到“最少量的投入”“避免不增值的工作內容”“滿足客戶的需求”的工作精益目標。務必需掌握：
理解精益高效的工作要求與改善的原則和手法
掌握七大浪費在生產中的現(xiàn)象
掌握如何運用ECRS原則進行改善。
掌握現(xiàn)場操作的IE基本動作改善技能，并教授分析工具予以初步練習實戰(zhàn)。
掌握快速換模法SMED的技能與工具，并在現(xiàn)場進行模擬學習
掌握人力聯(lián)合作業(yè)法，提升人員工作效率
掌握生產平衡法，消除瓶頸，持續(xù)改善
掌握現(xiàn)場改善體系的開展方法與模式 - KPI&5S、設備效率提升TPM、現(xiàn)場質量管理TQM。
案例講解：示范工廠現(xiàn)場開展流程 & 效果 展示介紹
本課程結合在工業(yè)企業(yè)推進精益改善生產項目當中的效率提升成功案例，引導企業(yè)正確地認識和實施效率提升管理，以改進企業(yè)生產管理水平。
課程大綱：
第一部分：高效生產現(xiàn)場管理與“七”大浪費
1、高收益生產方式的秘密
2、浪費的思想與3MU
3、浪費一 消除生產過剩的浪費
4、浪費二 庫存是罪惡嗎
5、浪費三 生產次品的浪費
6、浪費四 動作浪費
7、浪費五 加工本身隱藏的浪費
8、浪費六 等待（窩工）的浪費
9、浪費七 搬運的浪費
10、浪費的新內容：時間停滯、無穩(wěn)、無理
11、消除七種浪費的步驟與方法
案例：現(xiàn)場各項浪費實地案例分析
第二部分：現(xiàn)場改善的ECRS原則
1、現(xiàn)場ECRS的使用原則及范圍
2、E（Eliminate取消）的含義與具體操作
3、C（Combine合并）的含義與具體操作
4、R（Rearrange重排）的內容 具體操作
5、S（Simplify簡化）的現(xiàn)場改善與操作實務
6、生產現(xiàn)場ECRS分析原則的適用性
7、車間與現(xiàn)場區(qū)域的目視化管理
案例：現(xiàn)場實施ECRS的管理案例
第三部分：動作分析—IE的科學管理
1、動作分析—作業(yè)標準的PDCA
2、如何觀察分析動作
3、動素分析與影像動作分析
4、動作經濟原則的理解
5、動作改善技巧與實踐案例
6、動作分析圖繪制步驟
案例：1.現(xiàn)場動作分析案例講解
2.消除動作浪費優(yōu)秀案例分享
第四部分：快速換模（SMED）-效率損失改善方案
1、傳統(tǒng)切換時間為什么這么長
2、開工準備與產品切換的損失分析
3、“零”切換的思路、改善方法
4、快速換模的五個步驟
5、改善：快速換模的技巧與法則
案例：十分鐘以內的快速換模。
第五部分：聯(lián)合作業(yè)（人機）- 聯(lián)合作業(yè)改善方法
1、人機聯(lián)合失調導致效率低下的原因分析
2、人工作業(yè)效率低下的改善分析
3、人機聯(lián)系分析法
4、人際聯(lián)合作業(yè)改善法
5、共同作業(yè)分析與效率改善
案例：人際聯(lián)合作業(yè)改善法（現(xiàn)場模擬）
第六部分：生產平衡法則 – 消除瓶頸 改善法
1、作業(yè)流程與程序分析
2、生產失衡的損失分析與改善分析
3、查找生產瓶頸的方法
4、瓶頸改善前的方法選用與分析
5、解決生產瓶頸的改善方法：
案例：現(xiàn)場實地改善 – 現(xiàn)場瓶頸工序查找與改善方案初選。
第七部分：效率提升優(yōu)化方案
1、員工能力提升—基層員工培訓體系
2、生產現(xiàn)場基本技能優(yōu)化—5S與KPI
3、設備性能優(yōu)化—全員生產維護（TPM）
4、質量管理優(yōu)化—全面質量管理（TQM）
案例分享：企業(yè)效率改善案例（老師親自輔導過的公司）
生產效率提升公開課
轉載：http://www.jkyingpanluxiangji.com/gkk_detail/24407.html