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IE技術(shù)的有效運用

    課程簡介：
    IE(工業(yè)工程)技術(shù)是制造業(yè)界使用最廣泛、有效、實用的效率提升與成本降低技術(shù)，適用于企業(yè)各經(jīng)營環(huán)節(jié)與各個崗位。IE技術(shù)起源于19世紀末*，后在各國得到廣泛應(yīng)用。本課程將IE技術(shù)理論與企業(yè)實際應(yīng)用案例相結(jié)合，介紹IE導入的方法與步驟，并提煉總結(jié)最常用的IE思想、工具、方法，以案例講解+練習+討論的形式，讓學員快速掌握，學以致用，從而有效提升工廠制造效率，降低生產(chǎn)成本
    本課程采用小班授課（48人以下），分組討論+實操的形式進行，將IE技術(shù)理論與企業(yè)實際應(yīng)用案例相結(jié)合，介紹IE導入的方法與步驟，并提煉總結(jié)最常用的IE思想、工具、方法，讓學員快速掌握，學以致用，從而有效提升工廠制造效率，降低生產(chǎn)成本。

    課程綱要：
    第一章背景
    第一節(jié)當前制造業(yè)面臨形勢
    第二節(jié)企業(yè)在降本提效過程中遇到的問題
    第二章揭開IE的神秘面紗
    第一節(jié)解讀IE的內(nèi)涵與作用
    （結(jié)合生產(chǎn)實際與案例進行討論、總結(jié)）
    第二節(jié)IE的知識與技術(shù)體系
    第三節(jié)IE與精益生產(chǎn)
    第四節(jié)企業(yè)如何有效導入IE
    第三章IE的起源與發(fā)展
    第一節(jié)中國古老的IE智慧
    第二節(jié)IE的正式起源
    第三節(jié)IE的發(fā)展歷程
    第四章IE的八大意識
    第一節(jié)效率與成本意識
    （小組就某成本降低項目進行討論，思考解決方案）
    第二節(jié)系統(tǒng)和整體化意識
    （結(jié)合某家具廠制造周期縮短案例與布局案例講解系統(tǒng)與整體化意識在改善過程中如何體現(xiàn)）
    第三節(jié)問題和改善意識
    （專案改善與全員改善的推動方法）
    第四節(jié)增值與浪費意識
    （小組就制造過多浪費的影響與解決措施進行討論）
    案例：某冰箱廠如何導入AGV，導入懸掛鏈，進行搬運手段標準化，減少搬運浪費
    案例：某變壓器廠如何通過減少調(diào)整動作浪費，從而減少30%人力
    案例：某洗衣機廠制造過多浪費如何消除，從而使半成品庫存減少80%
    第五節(jié)簡化與標準化意識
    （簡化的四大策略以及案例）
    （標準化體系建立）
    第六節(jié)以人為中心的意識
    （如何體現(xiàn)以人為中心，以人為中心的五大思考：智力、生理、心理、性格、習慣五個方面的利用）
    第七節(jié)數(shù)據(jù)意識
    （改善過程中的數(shù)據(jù)采集與分類）
    （小組實際練習工裝車、物料車設(shè)計過程中的數(shù)據(jù)采集）
    第八節(jié)主動實踐意識
    第五章初階IE工具應(yīng)用
    第一節(jié)全面把握事實真相-六大提問技術(shù)
    三個案例：五五法應(yīng)用于治具改善、半成品堆積、流程分析
    （小組就如何將六大提問技術(shù)應(yīng)用于會議舉行進行頭腦風暴）
    第二節(jié)效率改善的四大黃金原則-ECRS
    合并案例：某機加工企業(yè)人力合并實現(xiàn)過程、不同機器的合并、動作合并
    重排案例：某工廠如何通過生產(chǎn)流程重排從而使生產(chǎn)效率提升30%
    （小組針對實際問題*何運用合并、重排原則進行解決）
    第三節(jié)一目了然的管理-目視化
    第四節(jié)向動作要效率-動作分析
    講解40個應(yīng)用動作經(jīng)濟原則進行改善的案例
    （對不符合動作經(jīng)濟的原則進行模擬、練習）
    第五節(jié)永不犯錯的技巧-防呆法
    （如何應(yīng)用防呆法-結(jié)合20個案例講解十大原理應(yīng)用技巧）
    第六節(jié)給時間一個標準-標準工時體系的建立
    標準工時測量方法、標準工時應(yīng)用體系如何建立、如何應(yīng)用
    案例：某電子裝配企業(yè)如何使用標準工時體系建立科學的計件體制，從而提升40%生產(chǎn)效率
    （現(xiàn)場實際演練如何測量標準工時）
    第六章高階IE工具應(yīng)用
    第一節(jié)減少人機等待-聯(lián)合作業(yè)分析
    案例：某工廠如何應(yīng)用人機操作分析提升作業(yè)員工時利用率
    （小組練習人機操作圖畫法，*何減少人-機等待）
    第二節(jié)挖掘雙手的效率-雙手操作分析
    第三節(jié)資源整合-流程分析
    第四節(jié)消除生產(chǎn)瓶頸-線平衡改善
    （演練如何進行線平衡計算，討論瓶頸降低方法）
    案例：機頂盒產(chǎn)品如何進行工位重新排布與線平衡，從而使UPPH提升35%
    每五節(jié)-減少搬運浪費-布局與物流分析
    案例：某家電回收企業(yè)的精益布局
    第六節(jié)縮短制造周期-單元式生產(chǎn)
    第七節(jié)研發(fā)周期的縮短-并行工程
    第八節(jié)成本有效降低的利器-價值工程
    第九節(jié)工廠整體效率評價體系-OEE/OPE
    如何進行工廠整體效率評價提升，OPE系統(tǒng)，OPE提升的16字真言
    （演練如何OPE/OEE效率計算）
    第七章IE工具的綜合應(yīng)用
    第一節(jié)解決問題的九大步驟
    第二節(jié)某家電產(chǎn)品利用IE技術(shù)提效降本案例
    第三節(jié)某注塑工廠全面推行IE提效降本案例
    第四節(jié)綜合應(yīng)用IE技術(shù)進行某工廠布局與線體設(shè)計

IE技術(shù)的有效運用