CBB與精益研發(fā)成本減半
講師：汪禮兵 瀏覽次數(shù)：2576
課程描述INTRODUCTION
精益研發(fā)成本
· 總裁· 研發(fā)經(jīng)理· 項目經(jīng)理· 采購經(jīng)理
培訓(xùn)講師：汪禮兵
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益研發(fā)成本
【課程概要】
目前原材料成本、人工成本上升，訂單生產(chǎn)、大規(guī)模定制成為顯著趨勢，同時，用戶對產(chǎn)品質(zhì)量很高的同時對成本卻越來越挑剔。面對時代的挑戰(zhàn)，不少企業(yè)沒有采取及時有效地應(yīng)對措施，盈利能力大大下降。其中主要原因是凈利潤被企業(yè)的過高的成本“吃掉”了，并且缺乏對客戶訂單的靈活快速的反應(yīng)能力。如何在質(zhì)量、成本、快速訂單履行之間達到最優(yōu)，這是許多研發(fā)制造性企業(yè)都要面臨的難題。
事實上，在產(chǎn)品線規(guī)劃和產(chǎn)品開發(fā)領(lǐng)域，成本減半、訂單生產(chǎn)、大規(guī)模定制的改善余地卻很大。只要全體人員學(xué)習(xí)掌握了本課程的基于總成本的精益研發(fā)的方法，達到成本減半、精益生產(chǎn)的效果，由此會產(chǎn)生重大的效益，最終提升公司核心競爭力。
【培訓(xùn)對象】
－公司高層：公司總裁、副總裁、產(chǎn)品規(guī)劃人員
－研發(fā)系統(tǒng)：研發(fā)總監(jiān)、研發(fā)部經(jīng)理、項目經(jīng)理、質(zhì)量、測試、標(biāo)準(zhǔn)化等部門負責(zé)人；
－制造系統(tǒng)：新產(chǎn)品導(dǎo)入工程師、工藝工程師、生產(chǎn)作業(yè)主管；
－采購系統(tǒng)：物控總監(jiān)、物控經(jīng)理、采購經(jīng)理等；
－質(zhì)量系統(tǒng)：供應(yīng)商質(zhì)量管理。
【培訓(xùn)收益】
系統(tǒng)掌握基于*總成本和快速響應(yīng)客戶定制要求的精益研發(fā)的方法，具體包括：
－理解實現(xiàn)精益研發(fā)的思想
－理解總成本思維，掌握建立總成本模型的方法
－理解質(zhì)量成本以及質(zhì)量成本控制的方法
－掌握進行產(chǎn)品線合理化從而降低成本提高利潤的方法
－掌握如何進行可制造性、柔性設(shè)計、標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計的方法。
－掌握在概念/架構(gòu)階段這個降低成本的*機會進行降成本設(shè)計的方法
－掌握在詳細設(shè)計階段進行降本設(shè)計的方法
－掌握共享模塊CBB的開發(fā)和應(yīng)用的方法
－如何進行供應(yīng)鏈協(xié)同設(shè)計，保證供應(yīng)鏈成本*化
－如何通過實行并行工程，減少武斷決策造成的損失
－掌握如何打造總工程師以貫徹精益研發(fā)的思想；
－掌握如何打造寶塔型員工的精益研發(fā)思想。
【課程大綱】
1、精益研發(fā)概述
1.1、從質(zhì)量競爭到成本競爭的趨勢
1.2、低成本也是核心競爭力
1.3、傳統(tǒng)的成本觀VS現(xiàn)代成本觀
1.4、產(chǎn)品生命周期成本（LCC）
1.5、總成本形成的過程
1.6、降成本的常見誤區(qū)
1.7、精益的原則——剔除浪費
－減少做錯誤的事情導(dǎo)致的浪費
－減少臃腫過程的浪費
－減少不當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計的浪費
－減少返工的浪費
－提高人力資源利用率
－高效決策
1.8、本課程的框架。
2、總成本思維
2.1、量化總成本的價值
2.2、企業(yè)的銷售價格細分
2.3、客供之間的銷售價格的傳遞
2.4、傳統(tǒng)成本核算系統(tǒng)的典型問題
2.5、總成本模型所采用的方法
案例：成本驅(qū)動要素
2.6、建立總成本模型的實施步驟
案例：總成本分析之后的成本變化
案例：某農(nóng)機廠總成本模型的應(yīng)用
案例：低目標(biāo)零件成本計算模型
3、質(zhì)量成本管理
3.1、質(zhì)量成本的概念
3.2、基本作業(yè)成本與損失成本
3.3、減少基本作業(yè)成本—流程再造
3.4、減少損失成本——質(zhì)量控制
4、產(chǎn)品線合理化
4.1、產(chǎn)品線的帕累托法則
案例：產(chǎn)品線合理化效果的估算
4.2、產(chǎn)品線合理化策略
4.3、產(chǎn)品線合理化的實施步驟
5、概念/架構(gòu)設(shè)計
5.1、市場調(diào)查
案例：細分市場研究
－并非“便宜就一定好賣”
5.2、用戶需求分析
－如何解決前端的模糊性
－如何分析客戶價值需求
案例：標(biāo)桿產(chǎn)品的成本研究
5.3、產(chǎn)品理想的降成本目標(biāo)
5.4、降成本目標(biāo)的分解
5.5、促進專利形成
5.6、面向需求實現(xiàn)的架構(gòu)設(shè)計
案例：普銳斯汽車概念/架構(gòu)設(shè)計
5.7、有利指標(biāo)和不利指標(biāo)
5.8、基于價值工程的成本拆解
5.9、完成項目的成本策劃
6、詳細設(shè)計
6.1、精益研發(fā)主要思路
－DFX的概念
－設(shè)計準(zhǔn)則、指南的編制方法
案例 ：某公司設(shè)計準(zhǔn)者和指南文件庫
6.2、柔性設(shè)計
－為單件/大規(guī)模定制生產(chǎn)進行設(shè)計
案例：馬自達兩個車型的平衡生產(chǎn)
－柔性工藝與非柔性工藝的選擇
－以零設(shè)置為目標(biāo)進行設(shè)計
－減少設(shè)置的收益
6.3、可制造性設(shè)計
－案例：零件簡化設(shè)計
案例：精簡零件種類的效果
6.4、標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計
－系列化設(shè)計
－組合化/模塊化設(shè)計
－通用化設(shè)計
7、CBB（共享模塊）開發(fā)與應(yīng)用
7.1、基于產(chǎn)品平臺開發(fā)的應(yīng)用層次
案例：某車輛產(chǎn)品平臺
7.2、產(chǎn)品平臺規(guī)劃流程
7.3、 產(chǎn)品系列差異分析
案例：便攜機
7.4、產(chǎn)品平臺路標(biāo)規(guī)劃
案例：HP公司的噴墨打印機、汽車等。
7.5、定義產(chǎn)品平臺關(guān)鍵要素
案例：產(chǎn)品平臺關(guān)鍵要素定義表
案例：各種組件平臺要素的特性描述
案例：會議電視E1接口
7.6、產(chǎn)品平臺項目分析
7.7、產(chǎn)品平臺項目管理
產(chǎn)品平臺績效管理
產(chǎn)品平臺生命周期管理
7.8、CBB開發(fā)過程
CBB與分配技術(shù)狀態(tài)項
CBB開發(fā)的設(shè)計控制
7.9、識別CBB與提取
－通用件
－選配件
－配置件
會議電視終端模塊差異化分析
PC機通用件、配置件提取與應(yīng)用規(guī)劃
8、供應(yīng)鏈協(xié)同開發(fā)與優(yōu)化
8.1、制造和供應(yīng)鏈策略
8.2、確定物料需求與尋找供應(yīng)商
8.3、供應(yīng)商選擇
8.4、低價招標(biāo)的危害
8.5、案例：洛佩茲式“成本削減”運動
8.6、將供應(yīng)商發(fā)展為合作伙伴
8.7、關(guān)于離岸外包策略的分析
8.8、最小化廣義庫存與內(nèi)部物流
案例：康柏電腦
8.9、最小化營銷成本
8.10、最小化服務(wù)和維修成本
9、員工技能
9.1、打造跨部門的總工程師
9.2、打造寶塔型知識結(jié)構(gòu)的員工
10、組織優(yōu)化
10.1、實行并行工程
－武斷決策的危害
矩陣式管理
績效管理優(yōu)化
10.2、團隊運作
－串行模式下團隊的參與度曲線
－并行模式下的參與度曲線
－多功能團隊的組成
－優(yōu)秀的項目負責(zé)人的特質(zhì)
－工程師的特質(zhì)
10.3、確保有限資源可供性的措施
11、課程總結(jié)
精益研發(fā)成本
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