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工業(yè)工程實(shí)踐課程

    參加對(duì)象：
    中高層管理者、設(shè)備工程師及部分IE愛(ài)好者

    課程收益:
    1、從系統(tǒng)的角度了解現(xiàn)代IE（工業(yè)工程）的真正含義及發(fā)展歷史
    2、學(xué)習(xí)衡量工廠效率的指標(biāo)定義及計(jì)算方法，明確IE工作的方向
    3、學(xué)習(xí)如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動(dòng)，以增值的方法優(yōu)化流程，提高效率
    4、系統(tǒng)學(xué)習(xí)傳統(tǒng)及現(xiàn)代的IE改善手法，從大量實(shí)例中感受IE改善帶來(lái)的成果
    5、多品種少批量情況下的IE解決方案：?jiǎn)卧a(chǎn)線設(shè)計(jì)方法與運(yùn)用
    6、全面學(xué)習(xí)工廠各個(gè)環(huán)節(jié)存在的浪費(fèi)及消除各種浪費(fèi)的方法，*限度降低制造成本

    課程大綱
    1、IE職能分析及組織設(shè)計(jì)
    1.1、IE工程的定義及發(fā)展概況
    1.2、IE的發(fā)展歷史與變革
    1.3、精益生產(chǎn)與IE的區(qū)別及聯(lián)系
    1.4、職能組織與IE效率
    1.5、生產(chǎn)工程（工藝工程）職能分析
    1.6、工藝工程與IE效率的關(guān)系
    1.7、生產(chǎn)計(jì)劃（PMC）職能分析
    1.8、生產(chǎn)計(jì)劃（PMC）與生產(chǎn)效率
    1.9、生產(chǎn)部門關(guān)鍵職能分析
    1.10、IE技術(shù)手法在生產(chǎn)部門的運(yùn)用
    1.11、品質(zhì)部門關(guān)鍵職能分析
    1.12、品質(zhì)成本分析與IE效率
    1.13、各職能部門關(guān)鍵的管理績(jī)效指標(biāo)
    1.14、IE在工廠應(yīng)有的管理角色定位
    1.15、IE與工廠職能部門的協(xié)作關(guān)系

    2、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定及標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
    2.1、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定方法
    2.2、預(yù)設(shè)時(shí)間法（PTS）簡(jiǎn)介
    2.3、現(xiàn)代IE常用的預(yù)設(shè)時(shí)間法（MOD法）
    2.4、模特法（MOD）原理及其在IE預(yù)設(shè)時(shí)間中的運(yùn)用
    2.5、作業(yè)時(shí)間秒表分析法
    2.6、人機(jī)作業(yè)時(shí)間分析
    2.7、寬放原理及標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定
    2.8、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
    2.9、產(chǎn)品制造工藝、工序分析
    2.10、制造工藝標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)施步驟
    2.11、工序安排及作業(yè)內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化
    2.12、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書（WI）制定及員工培訓(xùn)
    2.13、生產(chǎn)條件標(biāo)準(zhǔn)化：設(shè)備工具、物料
    2.14、員工作業(yè)動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化
    2.15、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與效率質(zhì)量的關(guān)系

    3、IE現(xiàn)場(chǎng)效率改善手法
    3.1、效率定義及分析技巧
    3.2、生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能設(shè)計(jì)與分析
    3.3、生產(chǎn)性數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計(jì)
    3.4、產(chǎn)線生產(chǎn)效率計(jì)算方法
    3.5、綜合設(shè)備效率計(jì)算方法（OEE）
    3.6、IE效率改善方法與步驟
    3.7、現(xiàn)代IE效率改善的六大方法
    3.8、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原則分析與運(yùn)用
    3.9、理論作業(yè)瓶頸與實(shí)際瓶頸分析
    3.10、ECRS改善手法運(yùn)用
    3.11、人機(jī)作業(yè)分析及效率改善
    3.12、生產(chǎn)停線異常分析與改善
    3.13、員工作業(yè)異常分析與改善
    3.14、低質(zhì)量效率損失分析與改善
    3.15、自動(dòng)化在效率改善中的運(yùn)用
    3.16、人性化管理與生產(chǎn)效率
    3.17、快速換線（SMED）效率改善
    3.18、換線時(shí)間統(tǒng)計(jì)與分析
    3.19、區(qū)分內(nèi)部作業(yè)時(shí)間與外部作業(yè)時(shí)間
    3.20、識(shí)別同步作業(yè)改善機(jī)會(huì)
    3.21、換線活動(dòng)過(guò)程中的典型浪費(fèi)分析
    3.22、縮短換線時(shí)間50%的六大步驟

    4、單元化生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
    4.1、生產(chǎn)線設(shè)計(jì)原理與基礎(chǔ)
    4.2、生產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)存在的典型浪費(fèi)分析
    4.3、生產(chǎn)線布局設(shè)計(jì)的六項(xiàng)基本原則
    4.4、如何在生產(chǎn)線設(shè)計(jì)時(shí)減少作業(yè)浪費(fèi)
    4.5、單元化生產(chǎn)模式的定義與特點(diǎn)
    4.6、單元化生產(chǎn)模式的種類
    4.7、設(shè)備加工單元化與流水線單元化
    4.8、設(shè)備加工制程化價(jià)值流分析（VSM）
    4.9、從價(jià)值流圖分析傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的優(yōu)缺點(diǎn)
    4.10、設(shè)備加工細(xì)胞單元化的風(fēng)險(xiǎn)與挑戰(zhàn)
    4.11、單元化生產(chǎn)線設(shè)計(jì)步驟
    4.12、產(chǎn)品分族的重要性、產(chǎn)品分族方法
    4.13、設(shè)備加工型單元線節(jié)拍設(shè)定方法
    4.14、單元流水線節(jié)拍設(shè)定原則
    4.15、作業(yè)分解、時(shí)間分析、作業(yè)均衡、設(shè)備、人數(shù)確定
    4.16、直線型、U型、Y型、復(fù)合型

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