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精益生產(chǎn)管理方式

一、初識精益生產(chǎn)方式
-福特的困惑
-生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變，代表了時代的進(jìn)步

二、精益生產(chǎn)方式為我們帶來什么
-以企業(yè)改善活動為基礎(chǔ)，支持系統(tǒng)的問題解決
-精益生產(chǎn)帶給我們文化的凝聚
-精益生產(chǎn)就是一條發(fā)現(xiàn)和解決企業(yè)浪費之旅
-工具可以因地制宜；思想、思路和方法是我們追求的根本。

三、精益核心：消除浪費
-讓我們認(rèn)識浪費
-消除浪費，就是一條精益之旅
-精益核心，人的浪費是大的浪費

四、看板KANBAN 系統(tǒng)帶給我們哪些思考？
-生產(chǎn)計劃與物料控制
-推動式(PUSH)與拉動式(PU)生產(chǎn)系統(tǒng)的差異
-看板的操作的種類與使用規(guī)則
-看板數(shù)量設(shè)定

五、流線化生產(chǎn)帶給我們哪些思考？
-一個流（流線化生產(chǎn)—U形生產(chǎn)）消除庫存發(fā)現(xiàn)問題
- 快速反應(yīng)——物流創(chuàng)造價值
- 快速反應(yīng)——產(chǎn)能與生產(chǎn)周期
- 流線化生產(chǎn)的八個條件

六、生產(chǎn)同步化與均衡化帶給我們哪些思考？
-生產(chǎn)線不平衡產(chǎn)生的原因
-解決生產(chǎn)線浪費的法寶：平衡生產(chǎn)線
-快速作業(yè)切換

七、精益思想下的生產(chǎn)布局帶給我們哪些思考？
-如何進(jìn)行工藝流程程序分析？
-如何進(jìn)行現(xiàn)場布置徑路分析？
-如何進(jìn)行管理事務(wù)流程程序分析？

八、現(xiàn)代I E技術(shù)帶給我們哪些思考？
-動作要素:一個容易被人忽略的金礦
-工作研究從“5W1H”和“ECRS四大原則”開始
-5W1H提問技術(shù)
-ECRS原則

九、標(biāo)準(zhǔn)化帶給我們哪些思考？
-標(biāo)準(zhǔn)化——現(xiàn)場持續(xù)改善的基礎(chǔ)，邁向*企業(yè)的第一步
-作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)模擬訓(xùn)練
-崗位指導(dǎo)培訓(xùn)員工的四個步驟

十、多能工的培養(yǎng)與管理帶給我們哪些思考？
-多能工與“老手”
-有計劃進(jìn)行崗位技術(shù)培訓(xùn)
-崗位定期輪換
-班內(nèi)定期輪換
-工位定期輪換

十一、6S與目視控制帶給我們哪些思考？
-6S推行幾年了，可總覺得是在做秀。
-6S推行成功與否的關(guān)鍵：如何保持整理、整頓、清潔（3S）的成果
- 顏色管理：顏色運用于6S的5個步驟
- 現(xiàn)場整改的基本工具---目視管理

十二、精益品質(zhì)管理帶給我們哪些思考？
-傳統(tǒng)品質(zhì)管理與精益生產(chǎn)品質(zhì)管理
-精益生產(chǎn)品質(zhì)目標(biāo)：零缺陷
-精益生產(chǎn)品質(zhì)管控手段
-精益生產(chǎn)品質(zhì)要素：4M1I
-防錯法與零缺陷管理
-防錯思路及其策略方法

十三、全面生產(chǎn)維護(hù)TPM帶給我們哪些思考？
-與設(shè)備有關(guān)的損失計算和資料收集
-設(shè)備操作中的六大損失與設(shè)備綜合效率OEE
-消除和設(shè)備相關(guān)的損失的對策
-TPM 是文化
-TPM活動的措施和技術(shù)
-全員生產(chǎn)自主維修(TPM):七步走

十四、精益核心，改善文化
-如何打造共同的價值觀---改善
-建立改善激勵機(jī)制
-改善的工具: SDCA – PDCA

十五、發(fā)現(xiàn)及解決問題能力訓(xùn)練
-解決現(xiàn)場問題的思路和步驟
-問題原因分析思維強(qiáng)化訓(xùn)練
-案例分析與模擬訓(xùn)練

精益生產(chǎn)管理方式