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現場精細化管理技巧

課程背景：
現場是企業(yè)管理的主戰(zhàn)場，它是企業(yè)價值轉換的重要場所，同時又是所有問題的集
結地，現場管理的水平直接反映出一個企業(yè)經營管理的總體水平，是企業(yè)的“名片”。但
在現實中很多企業(yè)只看重市場開拓，只關心產量并且奉行“出貨第一”的理念，而不重視
現場管理。
經過三十年的改革開放，中國企業(yè)取得了飛速發(fā)展，在當前形勢下傳統的粗放式管理
方式已經不能滿足企業(yè)發(fā)展的需求，要在新形勢下獲得更大的發(fā)展，擺在廣大企業(yè)經營
管理者面前的只有一條路：實施企業(yè)精細化管理，而現場精細化管理是企業(yè)精細化管理
的*切入點，也是最基本的要求。

培訓目標：
現場管理是制造型企業(yè)的最重要的第一線的管理；精細化管理是現代制造業(yè)企業(yè)提
升管理水平的重要途徑；班組長是兵頭將尾，班組長的精細化現場管理能力是企業(yè)執(zhí)行
力的關鍵。學員通過此次課程可以：
了解現場管理、精細化的現場管理的基本概念
了解精細化現場管理的九大利器：5S、可視化、設備保養(yǎng)TPM、質量預防的防錯法
、現場效率提升的動作經濟原則、班組安全活動方法、解決現場問題的八步法、現場管
控OEC日清管理法等
掌握這九大利器的具體應用要點，并能夠在現場管理的精細化過程中進行應用

課程大綱：
前提與展望：向精細化管理要效率和效能
-故事引發(fā)的思考：細節(jié)決定成敗
-精益現場管理：五大要素與六大目標
-對現場進行精細化管理：精益求精
-現場精細化管理的基本流程：PDCA循環(huán)
-現場精細化管理的使命
-現場精細化管理的五大要素
-現場精細化管理的倆大基本理念
-現場精細化管理的基本內容
-優(yōu)秀現場的衡量標準
-案例分析：中外企業(yè)精細化現場的工作效率對比
-案例分析：中國人對日本人的十大誤區(qū)與思考

必修的第一堂課：現場生產交期精細化管理
-生產作業(yè)控制技巧
-生產瓶頸的預防與解決
-交貨期管理的必要性
-縮短交貨期的方法
-交貨期延誤的對策
-如何活用生產進度跟蹤表
-交期延誤報告書的應用
-生產異常對策
-生產異常產生原因及判定手段
-生產異常報告單的應用
-案例分享：知名企業(yè)生產異常處理解析

必修的第二堂課：現場物料精細化管理與成本控制
-現場物料領用的管理
-退料補貨的控制
-物料超領的控制技巧
-物料搬運控制
-現場物料的使用管理技巧
-現場呆廢料的劃分
-呆廢料的預防與處理
-現場半成品的管理
-現場良品、不良品管理技巧
-生產現場物料盤點

必修的第三堂課：5S來夯實現場精細化管理的基礎
-5S活動：讓生產現場更精細更精益管理
-整理：物品數量最優(yōu)化，簡化現場管理對象
-整頓：物品放置合理化，創(chuàng)造整潔有序的現場
-清掃：現場清掃標準化，改善環(huán)境與設備
-清潔：5S活動制度化，維持、鞏固5S成果
-素養(yǎng)：5S管理習慣化，形成良好企業(yè)文化
-案例：某企業(yè)5S樣板區(qū)推進計劃與實施經驗

必修的第四堂課：可視化，打造一目了然的精細化現場
-地面劃線：規(guī)范化的放置與通行
-標識牌：一目了然的小看板
-安全可視化：醒目刺激的警示與提醒
-顏色：直觀高效的辨識方法
-形跡管理：*定位的物品放置技巧
-工廠基本顏色應用標準
-工廠線條應用標準
-常用線條顏色寬度規(guī)格
-空間地名編號導引規(guī)劃標準
-地面通道及導向規(guī)劃應用標準
-車間設備、電器規(guī)劃應用標準
-車間現場物品、材料規(guī)劃應用標準
-公共廠區(qū)安全警示的標準
-辦公區(qū)域安全警示的標準
-車間現場安全警示的標準
-案例分享：以上項目均結合實際應用圖片案例進行解講

必修的第五堂課：現場質量精細化管理
-現場工藝紀律管理
-實用工具：工藝紀律檢查評分記錄表
-現場工序質量控制點的設置
-工序質量控制方法
-工序因素控制
-生產制程質量檢驗控制
-不合格品的處理
-現場不良品的精細化控制
-不良品產生原因及對策
-工序不良品的處理
-不良品的標識
-不良品的隔離
-實用工具：不良品清退一覽表 – 不良品清退明細表 – 不良品維修處理記錄表
-案例解析：以上實用工具均配合實際應用案例解講

必修的第六堂課：防錯法，實現產品質量“零缺陷”
-質量管理的核心是質量問題預防
-防錯法：質量問題預防的手段
-自動檢測
-自動報警
-自動選擇
-自動定位、自動對齊
-自動停止
-案例：豐田汽車公司防錯法應用
-案例：上海某外資企業(yè)的無差錯管理

必修的第七堂課： 動作經濟原則，提升現場作業(yè)效率
-動作改善的故事：吉爾布雷斯與砌磚
-動作經濟原則：改善動作，提升效率
-人體動作改善五原則，動作改善的基礎
-工裝夾具改善二原則，減少疲勞、提升效率
-作業(yè)環(huán)境改善二原則，科學布局、身心舒適
-案例：UPS 公司如何辦理辦理最快捷的運送?
-案例：劉翔為什么能跑這么快？
-案例：首都機場后勤部門精益管理實踐

必修的第八堂課： KYT危險預知訓練，實現人員“零事故”
-安全：消除隱患、實現零事故
-KYT危險預知訓練：危險分析的班組活動
-KYT課題來源：“嚇一跳、冒冷汗”事件記錄法
-KYT小組討論分析四步法
-KYT活動企業(yè)推進五階段
-KYT行動落實：“手指口述”安全確認法
-案例：湖南某電子廠KYT活動紀實

必修的第九堂課： TPM全員設備維護，實現設備“零故障”
-TPM：全員參與設備維護
-TPM的核心：操作員工自主進行設備維護
-第一步：設備清掃訓練，初步了解設備
-第二步：制訂清掃規(guī)范，推進設備清掃活動
-第三步：改善污染發(fā)生源和清掃困難部位
-第四步：開展OPL活動，進行總點檢訓練
-第五步：制訂設備維護規(guī)范，開展設備自主維護
-第六步：點檢與維護可視化、效率化
-第七步：全員參與現場改善，自主維護常態(tài)化
-案例：海爾如何推進全員參與TPM活動

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