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八大浪費(fèi)的消除

課程背景：
據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中，工廠整體人員生產(chǎn)效率（OPE）不足50%，工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率（OEE）不足60%，價(jià)值流程圖（VSM）增值比不足1%，庫(kù)存周轉(zhuǎn)時(shí)長(zhǎng)達(dá)60天或以上，生產(chǎn)周期時(shí)間（L.T）長(zhǎng)達(dá)30天或以上，周邊人員工作飽和度不足50%，工作價(jià)值度不足30%。
上述，效率如此低下，浪費(fèi)如此之大，經(jīng)營(yíng)指標(biāo)如此差強(qiáng)人意！導(dǎo)致企業(yè)經(jīng)營(yíng)凈利潤(rùn)大幅度降低甚至虧損。令我們一直在現(xiàn)代先進(jìn)制造技術(shù)的國(guó)際標(biāo)桿企業(yè)工作的老師深感震驚！為此，本課程推出《工廠八大浪費(fèi)與增值改善》，幫助賦能中國(guó)制造生產(chǎn)型企業(yè)，學(xué)習(xí)國(guó)際先進(jìn)公司的卓越運(yùn)營(yíng)管理，徹底杜絕生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的各種浪費(fèi)，提升企業(yè)的獲利空間，助力中國(guó)制造2025發(fā)展。
本課程將以深入分析工廠八大浪費(fèi)的根源，提供解決八大浪費(fèi)的有效管理工具，并結(jié)合工廠生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的各種浪費(fèi)案例進(jìn)行學(xué)習(xí)互動(dòng)，幫助學(xué)員將所學(xué)到的專業(yè)知識(shí)能有效地應(yīng)用的工作場(chǎng)景中，開創(chuàng)價(jià)值。

課程目標(biāo)：
● 通過(guò)學(xué)習(xí)八大浪費(fèi)，提升問(wèn)題分析能力
● 識(shí)別各種浪費(fèi)根源，制定工作改善舉措
● 直擊現(xiàn)狀實(shí)質(zhì)問(wèn)題，給出系統(tǒng)解決方法
● 明晰運(yùn)營(yíng)價(jià)值導(dǎo)向，積極推進(jìn)增值改善
● 掌控產(chǎn)品生產(chǎn)變異，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控
● 分析工時(shí)損失浪費(fèi)，提升生產(chǎn)效率管制
● 合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益
● 杜絕一切生產(chǎn)浪費(fèi)，全面提升運(yùn)營(yíng)效益
● 創(chuàng)建精益管理效益，提高制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力

課程對(duì)象：中基層管理人員（經(jīng)理、主任、班組長(zhǎng)、儲(chǔ)干及一線員工）；工程技術(shù)人員

課程大綱
序言：
名言分享：賺一元錢看客戶臉上，省一塊錢看自己角色——臺(tái)塑集團(tuán)王永

第一講：識(shí)別：增值與浪費(fèi)
一、認(rèn)識(shí)增值
1、價(jià)值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過(guò)程中的全部活動(dòng)
2、增值是客戶愿意付錢的作業(yè)內(nèi)容
3、產(chǎn)生增值的過(guò)程
1）產(chǎn)品發(fā)生形狀改變
2）性能改變
3）組立(組合)
4）增加功能等作業(yè)
4、以客戶的立場(chǎng)來(lái)看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包
1）增值活動(dòng)約5%
2）必要非增值活動(dòng)約35%
3）不必要非增值活動(dòng)60%
5、價(jià)值流程圖
1）概念引入：價(jià)值流程圖
2）價(jià)值流程圖管理
a繪制現(xiàn)狀價(jià)值流程圖
b價(jià)值流程圖異常分析
c制定價(jià)值流異常改善舉措
d繪制未來(lái)價(jià)值流程圖
e價(jià)值流改善舉措實(shí)施
二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)
1、浪費(fèi)是不增值、只增加了時(shí)間和成本的活動(dòng)，含所有不及時(shí)產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)
2、浪費(fèi)的三種形態(tài)
1）勉強(qiáng)：超過(guò)能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)
2）真浪費(fèi)：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)
3）不均衡：有時(shí)超負(fù)荷有時(shí)又不飽和的狀態(tài)
3、浪費(fèi)的表現(xiàn)
1）現(xiàn)象
a顯性浪費(fèi)
b隱形浪費(fèi)
2）發(fā)生源:人、機(jī)、物……
三、反對(duì)浪費(fèi)
1、浪費(fèi)的危害
2、珍惜資源
3、有效運(yùn)用資源
 
第二講：認(rèn)識(shí)：工廠八大浪費(fèi)
一、工廠八大浪費(fèi)綜述
二、庫(kù)存浪費(fèi)
1、庫(kù)存浪費(fèi)產(chǎn)生的4大原因
2、庫(kù)存浪費(fèi)的嚴(yán)重危害
1）降低資金的周轉(zhuǎn)速度 
2）占用大量流動(dòng)資金
3）增加保管費(fèi)用
4）利息損失
5）面臨過(guò)時(shí)的市場(chǎng)風(fēng)險(xiǎn)
6）容易變質(zhì)劣化
3、減少庫(kù)存的方法
1）分類管理法
2）JIT庫(kù)存管理
3）控制在庫(kù)金額
4）定期盤點(diǎn)
5）庫(kù)存警示
4、總結(jié)：捕獲庫(kù)存浪費(fèi)治理7個(gè)方向
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)大量在制品浪費(fèi)實(shí)例講解，分析原因
三、等待浪費(fèi)
1、等待浪費(fèi)的定義：人員或設(shè)備非滿負(fù)荷的浪費(fèi)
2、等待浪費(fèi)的9種表現(xiàn)形式
3、等待浪費(fèi)的9個(gè)消除方法
1）均衡化生產(chǎn)
2）一個(gè)流連線按節(jié)拍進(jìn)行拉到生產(chǎn)
3）單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式)
4）生產(chǎn)線平衡法(line balance)
5）人機(jī)工作分離
6）全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)
7）快速切換(SMED)
8）目視化管理
9）加強(qiáng)進(jìn)料控制
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)實(shí)例講解
四、不良品的浪費(fèi)
1、定義：生產(chǎn)過(guò)程中,因來(lái)料或制程不良,造成的檢查、重工或維修作業(yè)
2、不良品浪費(fèi)對(duì)工廠管理的6個(gè)影響
3、不良品浪費(fèi)的8大產(chǎn)生原因
4、8種方法，減少不浪發(fā)生
1）作業(yè)管理—SOP,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),教育訓(xùn)練
2）全面質(zhì)量管理(TQM)
3）品管統(tǒng)計(jì)手法(SQC)
4）品管圈(QCC)活動(dòng)
5）可視化(標(biāo)準(zhǔn)、不良樣品等)
6）首件檢查
7）不制造不良的檢查：源流檢查、自主檢查、全數(shù)檢查
8）防呆法
案例分析：組裝線塑膠件來(lái)料外觀刮花不良分析及改善
五、搬運(yùn)的浪費(fèi)
1、搬運(yùn)是物品移動(dòng)造成的資源浪費(fèi)
2、產(chǎn)生的原因
1）物流動(dòng)線設(shè)計(jì)
2）設(shè)備局限
3）工作地布局
4）前后工程分離
3、改善搬運(yùn)浪費(fèi)的2個(gè)方向
1）合理化布局
a布局合理化的5個(gè)要點(diǎn)
2）搬運(yùn)手段的合理化
a搬運(yùn)作業(yè)遵循7大原則
b搬運(yùn)方法3大規(guī)劃
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)有哪些搬運(yùn)浪費(fèi)？如何改善？
六、過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)
1、定義：前工程之投入量﹐超過(guò)后工程單位時(shí)間內(nèi)之需求量﹐而造成的浪費(fèi)
2、過(guò)量浪費(fèi)的6種表現(xiàn)形式
3、過(guò)量浪費(fèi)的產(chǎn)生與消除
1）過(guò)量計(jì)劃的產(chǎn)生與4個(gè)消除方法
2）前工序過(guò)量投入的產(chǎn)生與3大消除手法
4、總結(jié)：消除過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)的堅(jiān)持的4個(gè)理念
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)上工序過(guò)量生產(chǎn)堆機(jī)浪費(fèi)實(shí)例講解
七、加工過(guò)剩的浪費(fèi)
1、定義：原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要，以及過(guò)度將產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)提高形成的浪費(fèi) 
2、加工過(guò)剩浪費(fèi)導(dǎo)致的影響
1）需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備
2）生產(chǎn)用電﹑氣壓﹑油等能源浪費(fèi)
3）管理工時(shí)的增加
3、加工過(guò)剩浪表現(xiàn)形式
1）品質(zhì)過(guò)剩
2）檢查過(guò)剩
3）加工過(guò)剩
4）設(shè)計(jì)過(guò)剩
4.消除加工過(guò)剩的9大思考
案例分析：裝配線用膠片取代膠液的案例分析加工過(guò)剩
八、動(dòng)作浪費(fèi)
1、定義：作業(yè)中動(dòng)作上的不合理導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi)
2、識(shí)別12種動(dòng)作浪費(fèi)
記憶：打油詩(shī)《十二種動(dòng)作浪費(fèi)》
3、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則22條
1）10條人體動(dòng)作方面 
2）4條工具設(shè)備方面
3）8條場(chǎng)所布置方面
4、12種動(dòng)作浪費(fèi)的產(chǎn)生原因與對(duì)應(yīng)消除方法
案例分析：有關(guān)雙手左右對(duì)稱動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則運(yùn)用
九、管理浪費(fèi)
1、定義：由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等浪費(fèi)
2、管理上的7大問(wèn)題問(wèn)題
3、管理浪費(fèi)的產(chǎn)生
1）管理能力
2）技朮層次
3）標(biāo)準(zhǔn)化
4）企業(yè)素質(zhì)
4、管理浪費(fèi)的4維消除
1）培訓(xùn)
2）認(rèn)知
3）檢知
4）獎(jiǎng)懲
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：如何從根本上解決管理浪費(fèi)？

第三講：消除：工廠中八大浪費(fèi)的觀察發(fā)現(xiàn)與消除
1、總結(jié)工廠八大浪費(fèi)的主要原因
1）過(guò)多制造的浪費(fèi)：從生產(chǎn)思想開始的浪
2）等待浪費(fèi)：無(wú)視人的稼動(dòng)率所造成的浪費(fèi)
3）搬運(yùn)浪費(fèi)：供應(yīng)系統(tǒng)是原因之一
4）加工過(guò)剩的浪費(fèi)：生產(chǎn)技術(shù)不足或 標(biāo)準(zhǔn)不明產(chǎn)生的浪費(fèi)
5）庫(kù)存的浪費(fèi)：生產(chǎn)模式不明、資材管理不善等產(chǎn)生的浪費(fèi)
6）動(dòng)作的浪費(fèi) ：沒有研究動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則導(dǎo)致 看不到浪費(fèi)而產(chǎn)生的浪費(fèi)
7）制造不良的浪費(fèi)：未發(fā)現(xiàn)不良而產(chǎn)生的浪費(fèi)
8）管理的浪費(fèi)：不明管理價(jià)值產(chǎn)生的浪費(fèi)
2、八大浪費(fèi)三個(gè)觀察要素及觀察內(nèi)容
1）人  2）機(jī)器  3）材料
3、八大浪費(fèi)總結(jié)及記憶
實(shí)用口訣：搬動(dòng)不加，生管待庫(kù)
4、八大浪費(fèi)改善效益

第四講：提升：研究標(biāo)桿企業(yè)對(duì)浪費(fèi)的解析（案例解讀）
一、學(xué)習(xí)國(guó)際化公司
1、華為生產(chǎn)理念核心：
1）三化一穩(wěn)定：生產(chǎn)自動(dòng)化、管理信息化、人員專業(yè)化、關(guān)鍵崗位人員穩(wěn)定化
2）降本增效：基于三化一穩(wěn)定，華為認(rèn)為：降本，即降低質(zhì)量，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)后降無(wú)可降
2、與國(guó)際化公司的差距
現(xiàn)場(chǎng)討論：我們的公司與華為公司三化一穩(wěn)定可有差距？為什么？
二、富士康科技集團(tuán)《工廠新十大浪費(fèi)》（新創(chuàng)）
重點(diǎn)：在原《工廠八大浪費(fèi)》基礎(chǔ)上新增
1、資材浪費(fèi)
2、人未盡其才浪費(fèi)
案例解析：沖壓鈑材浪費(fèi)，改善舉措分析，提高原物料利用率
三、豐田非生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)《新七大浪費(fèi)》（升華）
1、無(wú)的放矢浪費(fèi)
2、墨守成規(guī)浪費(fèi)
3、組織內(nèi)耗浪費(fèi)
4、官僚主義浪費(fèi)
5、機(jī)構(gòu)臃腫浪費(fèi)
6、工程失控浪費(fèi)
7、價(jià)值度低浪費(fèi)
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：你公司非生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)也存在新七大浪費(fèi)嗎？

第五講：精進(jìn)：實(shí)現(xiàn)增值的改善
一、改善首先要改變思維
1、何為改善
1）定義
2）改善的原則：沒有最好，只有更好
2、改善為了誰(shuí)？
3、20種不良情緒
4、10種良好行為
案例分析：日本人運(yùn)輸魚故事
二、改善常用的工具 
1、ECRS原則:取消、合并、重排、簡(jiǎn)化
2、IE七大手法
1）防呆法   2）動(dòng)改法   3）五五法   4）流程法
5）人機(jī)法   6）雙手法   7）抽查法
3、PDCA管理循環(huán)工作方法：計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、行動(dòng)舉措
三、增值改善活動(dòng)程序 
1．制定計(jì)劃
2、實(shí)施計(jì)劃
3．評(píng)價(jià)結(jié)果
四、增值改善項(xiàng)目的12個(gè)挑戰(zhàn)性目標(biāo)設(shè)定
五、向標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)增值改善
1、作業(yè)改善
2、物流配送改善
3、質(zhì)量不良品改善
4、工裝治具設(shè)施設(shè)備改善
5、產(chǎn)品可制造性設(shè)計(jì)或工藝改善
6、產(chǎn)品模塊化剝離裝配改善
案例分析：某公司微波爐裝配產(chǎn)線效率品質(zhì)提升增值改善案例
案例分享：電動(dòng)機(jī)DFX模塊化設(shè)計(jì)改善案例

八大浪費(fèi)的消除