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精益思維思想

課程背景
從上世紀(jì)80年代開始，世界經(jīng)濟(jì)已經(jīng)從傳統(tǒng)制造經(jīng)濟(jì)進(jìn)入新經(jīng)濟(jì)模式，*的特點(diǎn)就是多品種小批量，中國從2010年以來，經(jīng)濟(jì)駛?cè)胄鲁B(tài)已是不爭的事實(shí)，消費(fèi)升級，去產(chǎn)能，供應(yīng)側(cè)改革等趨勢背景日趨顯現(xiàn)，2018年開始*貿(mào)易戰(zhàn)加劇，這是當(dāng)前所有行業(yè)企業(yè)所處的歷史大的背景。特別是廣大制造企業(yè)，已經(jīng)逐步進(jìn)入“冬天”，增長乏力。
在增量市場逐漸萎縮的背景下，同質(zhì)化競爭導(dǎo)致成本壓力驟增，企業(yè)沒有訂單，或者雖然有訂單，但是卻沒利潤。
從廣大制造業(yè)企業(yè)現(xiàn)狀來看，一方面在努力追求利潤，但一方面又在生產(chǎn)中產(chǎn)生大量的浪費(fèi)，因此迫切需要進(jìn)行生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)型升級，從管理要利潤，從浪費(fèi)中要利潤。精益生產(chǎn)模式就是這樣一種模式。
從世界范圍內(nèi)來看，唯有以豐田式生產(chǎn)方式而發(fā)展起來的精益生產(chǎn)模式，是最適合制造企業(yè)的務(wù)實(shí)的有效的生產(chǎn)模式。另外，日本先于中國20年經(jīng)歷了制造業(yè)高速發(fā)展、飽和、生產(chǎn)基地外遷等過程，因此日本制造業(yè)的模式最適合中國企業(yè)借鑒。
很多企業(yè)想推行精益，或者用精益的思想來改善自己的經(jīng)營活動，但卻苦于對精益不甚了解。因此準(zhǔn)確深刻的了解精益思想是推行精益改革的第一步。

課程收益
本課程會從企業(yè)經(jīng)營的高度來看待精益，而非只是告訴你精益的工具如何使用。
本課程注重對精益的內(nèi)涵和邏輯的解讀，將系統(tǒng)深刻全面的了解豐田式生產(chǎn)方式的內(nèi)涵和邏輯，以及常用工具方法是如何支撐整個(gè)精益體系。
本課程以復(fù)盤的方式追溯了豐田式生產(chǎn)方式的產(chǎn)生和發(fā)展歷程，幫助大家還原豐田開發(fā)和完善精益的背景和場景； 
本課程會提供精益生產(chǎn)經(jīng)典工具箱，里面包含了經(jīng)典常用若干工具邏輯說明；
通過本課程，制造企業(yè)經(jīng)營者、生產(chǎn)管理者、企業(yè)內(nèi)部改善推行者， 可以在深刻系統(tǒng)了解精益的基礎(chǔ)上，*何結(jié)合自身企業(yè)實(shí)際，構(gòu)建一條精益轉(zhuǎn)型路徑。

課程大綱
引言  新七劍下天山——傳統(tǒng)經(jīng)濟(jì)向新經(jīng)濟(jì)的快速轉(zhuǎn)變   20分鐘
寒冬來了，你準(zhǔn)備好過冬了么？
第一章 精益思想的基礎(chǔ)認(rèn)知    (100分鐘)
1.1 企業(yè)經(jīng)營的目的和目標(biāo)
1.2重新認(rèn)識利潤
1.3重新認(rèn)識成本
1.4 制造模式對成本的影響
1.5 三種不同的制造模式
1.6 流水線大批量生產(chǎn)方式的成與敗
1.7 TPS的發(fā)展歷程
1.8 TPS-自働化
1.9 TPS-準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)JIT
1.10豐田之屋
1.11 TPS帶給豐田的收益
1.12 TPS與精益生產(chǎn)的關(guān)系
1.13本章小結(jié)

第二章 精益的內(nèi)核與邏輯   （80分鐘）
2.1企業(yè)經(jīng)營的魔法公式
2.2精益的因果邏輯
2.3生活中的精益哲學(xué)
2.4 精益的價(jià)值邏輯
2.5 精益思想落地的途徑-持續(xù)改善
2.6 對改善的理解
2.7 對問題的理解
2.8 三種不同的問題
2.9 構(gòu)建PDCA持續(xù)管理循環(huán)
2.10本章小結(jié)

第三章 練就尋找浪費(fèi)的火眼金睛 (120分鐘)
3.1生產(chǎn)中的5看和5現(xiàn)
3.2生產(chǎn)中的浪費(fèi)-3MU
3.3工作的分類（4種工程和5種作業(yè)）
3.4識別作業(yè)中的浪費(fèi) 
3.5 生產(chǎn)現(xiàn)場最常見的7大浪費(fèi) 
3.6 庫存是*的浪費(fèi)
3.7 服務(wù)過程的7大浪費(fèi)
3.8【小組練習(xí)】-現(xiàn)場尋寶活動演練  （30分鐘）
3.9 查找問題的兩種方法
3.10 精益改善的兩種視角
3.11 本章小結(jié)

第四章 生產(chǎn)制造的本質(zhì)   (180分鐘)
4.1 制造的本質(zhì)
4.2 制造的理想狀態(tài)
4.3 精益制造的本質(zhì)
4.4 精益生產(chǎn)模式下的的物流
4.5 精益生產(chǎn)的理想模型
4.6 精益生產(chǎn)的仿生動力學(xué)
4.7 流動的節(jié)奏——節(jié)拍
4.8 生產(chǎn)的整流化
4.9 價(jià)值流與價(jià)值流稱圖
4.10本章小結(jié)

第五章 精益改善體制的構(gòu)建    (60分鐘)
5.1 體制是管理的基石
5.2 識別真正的改善
5.3 為什么要進(jìn)行改善體制的建設(shè)
5.4 制造管理的理念發(fā)展趨勢
5.5 構(gòu)建PDCA循環(huán)體制
5.6 通過指標(biāo)管理促成PDCA循環(huán)
5.7 1.0版本的PDCA
5.8 2.0版本的PDCA
5.9 精益生產(chǎn)相關(guān)的管理體制
5.10本章小結(jié)

第六章 企業(yè)實(shí)施精益的路徑和工具箱   （180分鐘）
6.1精益實(shí)施方法論
6.2改善的創(chuàng)造力
6.3九段精益測評系統(tǒng)
6.4 精益工具箱——①5S現(xiàn)場改善
6.5 精益工具箱——②IE改善技巧
6.6 精益工具箱——③構(gòu)建標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
6.7 精益工具箱——④目視管理
6.8 精益工具箱——⑤快速換模
6.8 精益工具箱——⑥均衡化排產(chǎn)
6.9 精益工具箱——⑦單元式生產(chǎn)
6.10精益班組長的七大任務(wù)
6.11多能工化
6.12專項(xiàng)技能認(rèn)證制度
6.13員工提案制度
6.14新員工教育制度
6.15問題和改善資本
6.16改善活動的展開步驟
6.17【小組演練】利用瓶頸理論實(shí)施作業(yè)改善
6.18企業(yè)與企業(yè)真正的差異
6.19 本章小結(jié)
培訓(xùn)總結(jié)

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