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精益生產(chǎn)管理實(shí)踐課程

【課程背景】
“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS），它是一種以*限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理、運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動(dòng)，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程、現(xiàn)場(chǎng)管理等手段消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。精益生產(chǎn)被認(rèn)為是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、*競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式之一。中國(guó)企業(yè)已進(jìn)入微利時(shí)代，精益生產(chǎn)作為快速縮短交期、有效降低庫(kù)存成本、消除各種浪費(fèi)的柔性敏捷化生產(chǎn)方式，已成為企業(yè)的必然選擇！！誰(shuí)掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，就如同掌握了新時(shí)代的“尚方寶劍”！
然而，大部分中國(guó)企業(yè)還徘徊在精益推進(jìn)的十字路口，雖然知道精益對(duì)于降低成本、提高效率等有立竿見影的效果，但卻沒有真正嘗到精益帶來的豐碩成果，面臨“找不到導(dǎo)入精益的切入點(diǎn)”、“運(yùn)動(dòng)式推行、不能持之以恒”、“獨(dú)立推進(jìn)項(xiàng)目的能力弱”、“企業(yè)上下缺乏整體配合”等困境。本課程將帶領(lǐng)您解析這些問題的癥結(jié)與解決之道。

【課程收益】
了解企業(yè)盈利如何實(shí)現(xiàn)
了解精益生產(chǎn)對(duì)企業(yè)盈利的貢獻(xiàn)
分享精益生產(chǎn)的發(fā)展與未來
智能化工廠--當(dāng)精益遇上工業(yè)4.0
解析工廠精益系統(tǒng)傳承與改進(jìn)的方向與步驟
了解價(jià)值流分析后得出的改善點(diǎn)之間的關(guān)聯(lián)性與改善工具實(shí)施
了解精益標(biāo)桿行業(yè)精益企業(yè)組織架構(gòu)及職責(zé)框架定義
了解精益系統(tǒng)推進(jìn)的體系搭建及推行方式
了解相關(guān)精益工廠推行中的側(cè)重性與難點(diǎn)解決方案

【課程大綱】 
第一部分：企業(yè)效率基礎(chǔ)與精益生產(chǎn)的過去及將來     
企業(yè)盈利公式與后疫時(shí)代管理因?qū)?br /> 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)對(duì)企業(yè)盈利的貢獻(xiàn)核心-速度與成本
生產(chǎn)模式對(duì)盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析
如何通過消除流程浪費(fèi)從而達(dá)成速度的提升（縮短產(chǎn)品交貨周期）
何謂流程中的七大浪費(fèi)與效率損失
企業(yè)被主觀忽略的*浪費(fèi)----低效率溝通（人員與組織）
工業(yè)化生產(chǎn)工廠的進(jìn)程(重點(diǎn)區(qū)分TPS同步生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別)
精益工具如何服務(wù)于精益理念（工具關(guān)聯(lián)性與核心介紹）
智能化工廠--當(dāng)精益生產(chǎn)遇上工業(yè)4.0
精益改善與工業(yè)4.0時(shí)代的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、與計(jì)算的整合
精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)耐昝澜Y(jié)合
精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行的三個(gè)層次
精益推行中如何實(shí)現(xiàn)全員參與與不斷改進(jìn)
精益體系定義與系統(tǒng)組織架構(gòu)的不同形式比較與效果呈現(xiàn)（美資電氣精益企業(yè)體系介紹）
精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構(gòu)、運(yùn)營(yíng)績(jī)效指標(biāo)分解的行業(yè)性解析
精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點(diǎn)解析
精益推進(jìn)項(xiàng)目成功案例分享
案例分享：重點(diǎn)行業(yè)離智能化工廠還有多遠(yuǎn)（技術(shù)、業(yè)務(wù)邏輯、軟硬件等各種壁壘）
案例分享：工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在防錯(cuò)、物流工藝布局、計(jì)劃體系中的各種運(yùn)用
案例分享：如何更正確的認(rèn)識(shí)與運(yùn)用MES（各行業(yè)成功案例與失敗教訓(xùn) ）
案例分享：智能化工廠部分應(yīng)用案例分享（世界500強(qiáng)汽車行業(yè)）

第二部分：精益生產(chǎn)管理推行—精益理念與工具的結(jié)合  
1、實(shí)現(xiàn)精益管理的基礎(chǔ)和根本工具—5S管理--課時(shí)2H   
5S活動(dòng)：讓生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)更精細(xì)更精益管理
整理：物品數(shù)量最優(yōu)化，簡(jiǎn)化現(xiàn)場(chǎng)管理對(duì)象  
整頓：物品放置合理化，創(chuàng)造整潔有序的現(xiàn)場(chǎng)    
清掃：現(xiàn)場(chǎng)清掃標(biāo)準(zhǔn)化，改善環(huán)境與設(shè)備    
清潔：5S活動(dòng)制度化，維持、鞏固5S成果   
素養(yǎng)：5S管理習(xí)慣化，形成良好企業(yè)文化    
案例：某企業(yè)5S樣板區(qū)推進(jìn)計(jì)劃與實(shí)施經(jīng)驗(yàn)
工具方法：如何制訂5S管理推行手冊(cè)
工具方法：如何處理內(nèi)部抗拒 
工具方法：推行5S活動(dòng)的成功與失敗因素檢討 
工具方法：5S成功實(shí)施之管理法寶
工具方法：5S活動(dòng)常見困難的形成因素
工具方法：顏色管理在5S管理中的應(yīng)用
工具方法：日常5S制度化實(shí)施的方法
工具方法：推行5S成功的條件和關(guān)鍵
工具方法：如何動(dòng)態(tài)地推進(jìn)“5S”管理
工具方法：5S推進(jìn)人員的督導(dǎo)技巧
工具方法：5S管理推行的整體過程控制要點(diǎn)
工具方法：5S的糾正與預(yù)防措施及跟蹤
工具方法：合格品與待驗(yàn)區(qū)的三定整頓方法與案例圖片
工具方法：操作標(biāo)準(zhǔn)規(guī)則的整頓的推行方法與實(shí)踐圖片
工具方法：倉(cāng)庫(kù)整頓的四號(hào)定位法、五五堆碼法、先進(jìn)先出法
2、實(shí)現(xiàn)縮短制造周期的精益工具核心--價(jià)值流分析--課時(shí)1.5 H   
價(jià)值流的核心組成--信息流、物流、過程流
如何繪制價(jià)值流--7步法
價(jià)值流分析--三步讀圖排序法
改善點(diǎn)的選擇與關(guān)聯(lián)性分析
價(jià)值流設(shè)計(jì)--未來圖的考慮方向
價(jià)值流改進(jìn)的項(xiàng)目管理
案例分享：某機(jī)加工行業(yè)生產(chǎn)價(jià)值流改進(jìn)
案例分享：知名線束行業(yè)辦公價(jià)值流改進(jìn)（財(cái)務(wù)審批）
3、減少移動(dòng)，提升效率的有效工具--工廠布局與工序設(shè)計(jì)--課時(shí)1H
不同的布局方法及其比較
布局對(duì)效率和物流的影響
物料移動(dòng)路徑
常用的優(yōu)化方案
布局的注意事項(xiàng)
流程布局優(yōu)化的益處
4、尋找和改進(jìn)關(guān)鍵環(huán)節(jié)的有效工具--生產(chǎn)線平衡（瓶頸與約束理論）
約束理論-TOC的含義
約束理論在生產(chǎn)中的運(yùn)用
生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間（Takt）
單件流
瓶頸的約束
DBR的實(shí)施步驟
快速更換的有效工具-SMED
SMED的原理
換型時(shí)間的定義
SMED的5大步驟和推行的準(zhǔn)備工作
換型的其他技巧
工具方法：如何識(shí)別、分析與消除人/機(jī)/料中的浪費(fèi)現(xiàn)象
5、提升品質(zhì)，降低失誤率的有效工具--愚巧法與作業(yè)容易度評(píng)價(jià) 
制造過程常見的失誤
POKA – YOKE 的4種模式
什么是愚巧法？什么是作業(yè)容易度評(píng)價(jià)
作業(yè)容易度評(píng)價(jià)與目視化的區(qū)別
愚巧法（防錯(cuò)）的起源與發(fā)展
愚巧法（防錯(cuò)）的概念與防錯(cuò)的收益
愚巧法（防錯(cuò)）的基本原則和作用
愚巧法（防錯(cuò)）的定義與人為差錯(cuò)
愚巧法（防錯(cuò)）的十種類型與實(shí)戰(zhàn)技巧
工具方法：如何從源頭消除問題隱患
案例分析：企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理活動(dòng)的四項(xiàng)原則
圖片案例：國(guó)內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理
互動(dòng)研討：結(jié)合十原理，尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會(huì)應(yīng)用的部位
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 斷根原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法 
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 保險(xiǎn)原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法 
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 自動(dòng)原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 順序原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 隔離原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法   
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 相符原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 復(fù)制原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 層別原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 警告原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 緩和原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
互動(dòng)：現(xiàn)場(chǎng)觀察與指導(dǎo)，結(jié)合企業(yè)自身尋找容易出差錯(cuò)的部位并指出屬于哪種錯(cuò)誤類別
6、降低成本，精益管理的核心效率工具--增值比率與七大浪費(fèi)法 
什么是增值比率？對(duì)企業(yè)運(yùn)營(yíng)效率的影響
精益運(yùn)營(yíng)的七大浪費(fèi)是什么？
如何通過消除浪費(fèi)降低成本
豐田消除浪費(fèi)的基本思想
七大浪費(fèi)的危害、產(chǎn)生原因及對(duì)策
方法解析：如何杜絕動(dòng)作浪費(fèi)
方法解析：如何杜絕制造過多的浪費(fèi)
方法解析：如何杜絕生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)
方法解析：如何杜絕搬運(yùn)的浪費(fèi)
方法解析：如何杜絕庫(kù)存的浪費(fèi)
方法解析：如何杜絕等待的浪費(fèi)
方法解析：如何杜絕不良品的浪費(fèi)
方法解析： 降低一線成本的*辦法---消除浪費(fèi)
7、流程挖掘，提升運(yùn)營(yíng)效率的工具--通流率與價(jià)值分析法及管理浪費(fèi)削除--課時(shí)1H
觀點(diǎn)解析：為什么說：行政流程≥操作流程
案例分析：采購(gòu)單通流率價(jià)值分析
案例分析：上報(bào)單通流率價(jià)值分析
案例分析：生產(chǎn)計(jì)劃通流率價(jià)值分析
*的成本問題是管理成本問題
工具方法：AB角與多能工培育的實(shí)踐問題與解決
觀點(diǎn)解析：改善的目標(biāo)是：更智慧的工作，而不是更累!
8、減少設(shè)備損耗、 效率提升的有效工具—全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）--課時(shí)1H
OEE－整體設(shè)備效率
如何改進(jìn)OEE
故障發(fā)生規(guī)律
TPM改善的基礎(chǔ)
實(shí)施TPM的步驟和要點(diǎn)
相關(guān)考核制度
員工多技能培訓(xùn)
9、建立拉動(dòng)系統(tǒng)、減少庫(kù)存的有效工具—看板管理--課時(shí)1H
看板的工作原理
看板的作用
拉動(dòng)系統(tǒng)常見的標(biāo)識(shí)物
看板的規(guī)則
看板的設(shè)計(jì)與數(shù)量的計(jì)算
看板系統(tǒng)的維護(hù)
看板數(shù)量對(duì)庫(kù)存的影響
工廠運(yùn)行總結(jié)
客戶滿意度
工廠生產(chǎn)能力
庫(kù)存水平的變化
10、解決流程問題的利器—六西格瑪管理與精益十大改善工具--課時(shí)1H
六西格瑪?shù)娜齻€(gè)含義
六西格瑪結(jié)構(gòu)化解決問題的程序
精益、六西格瑪?shù)膮^(qū)別與結(jié)合
六西格瑪成功要素
現(xiàn)場(chǎng)問題改善工具--- 一目了然化的管理
-紅牌作戰(zhàn)
-統(tǒng)計(jì)看板（一目了然化）
-按燈管理（ANTON）
-操作流程圖（SOP）
-反面教材
-提醒板
-區(qū)分線
-警示線
-告示板
-生產(chǎn)責(zé)任管理看板
案例分析：職員優(yōu)缺點(diǎn)蘋果樹揭示管理
思路策略：現(xiàn)場(chǎng)班組文化園地的建設(shè)管理
工具方法：精益生產(chǎn)十大工具介紹與實(shí)戰(zhàn)實(shí)踐

精益生產(chǎn)管理實(shí)踐課程