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生產(chǎn)實戰(zhàn)技能培訓

課程背景
Lean production生產(chǎn)方式作為最為有效的生產(chǎn)組織方式已經(jīng)受到全世界的廣泛認同。豐田公司作為精益生產(chǎn)方式的發(fā)明者和*實踐者，已成為制造業(yè)卓越企業(yè)的典范。未來市場的競爭和發(fā)展，都會逐步證明精益生產(chǎn)理念將為所有的企業(yè)、社會組織和政府部門所運用。
“精益生產(chǎn)方式的核心理念就是只做有價值的工作，并且能快速應對市場的需求”。因此精益管理的永續(xù)追求：品質(zhì)追求零投訴、零缺陷；信息與計劃追求零距離、拉動式、周期短；過程追求同步、準時生產(chǎn)；成本追求零庫存、零浪費；工藝追求一個流、均衡化。本課程從精益智造模式的角度分析演練，引領企業(yè)全新的管理技術變革，創(chuàng)新企業(yè)低成本、高效率、高品質(zhì)管理思維！

課程價值
1．了解何為精益生產(chǎn)，為何要在企業(yè)推行精益生產(chǎn)；
2．了解在中國特色的企業(yè)推行精益生產(chǎn)的難點和要點；
3．掌握企業(yè)內(nèi)常見的七大浪費的消除方法；
4．掌握精益生產(chǎn)工具體系和推行步驟；
5．掌握企業(yè)推行精益生產(chǎn)時常見的問題和解決方法；
6．掌握精益生產(chǎn)的二大支柱——及時化與自働化管理；
7．掌握精益生產(chǎn)的重要手段——單元生產(chǎn)與庫存拉動。
8．掌握精益現(xiàn)場管理者/監(jiān)督者必備知識

課程模塊
一、精益改善案例分享
1．劉廠長的煩惱  
2. 雙方的意見與沖突  
3. 精益專家給出的解決方案
4. 改善后成果
5. 當今企業(yè)所面臨的共同課題
6．工廠內(nèi)部需改善的空間
7. 我們企業(yè)的解困“秘訣”

二、精益生產(chǎn)概念說明
1．精益生產(chǎn)釋義
2. 精益生產(chǎn)的發(fā)展歷程  
3. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)圖   
4. 精益生產(chǎn)的目標  
5. 精益生產(chǎn)追求的*目標    
6. 精益生產(chǎn)五項特征
7. 精益生產(chǎn)理念    
8. 精益生產(chǎn)五項原則     
9. 精益生產(chǎn)的核心思想 （七大浪費）

三、精益生產(chǎn)工具體系
1. 精益生產(chǎn)工具體系
2. 精益6S活動（精益6S的真意   6S/4S作業(yè)指導書）   
3. 單元生產(chǎn)（一個流生產(chǎn)方式、單元生產(chǎn)實施、VSA、標準作業(yè)）  
4. 拉動生產(chǎn)（拉動生產(chǎn)方式的實現(xiàn)、拉動生產(chǎn)的道具）  
5. 生產(chǎn)均衡化（均衡化生產(chǎn)的進程、均衡化生產(chǎn)的益處） 
6. 快速換裝（快速發(fā)展階段、作業(yè)切換、快速換裝步驟） 
7. 持續(xù)改善（PDCA/SDCA循環(huán)、持續(xù)改善的基本手段、IE工大手法、創(chuàng)意功夫、課題改善）   
8. 全員生產(chǎn)保全（全員生產(chǎn)維護的實現(xiàn)、設備點檢保養(yǎng)、OPL活動、KYT活動） 
8. 全面質(zhì)量管理（TQM定義、TQM的根源理解、TQM的基本思想、確保100%合格品的活動實踐、QC七大手法、QCC活動、Poka-Yoke技術應用） 

四、精益生產(chǎn)改善實踐
1. 精益生產(chǎn)推行大綱    
2. 精益生產(chǎn)實施步驟
3. 精益生產(chǎn)六大模塊（精益設備、精益現(xiàn)場、精益?zhèn)}庫、精益質(zhì)量、精益計劃物控、精益人才）
4. 精益企業(yè)的預期收益 
5. 卓越LP企業(yè)的標準    
6. 成功企業(yè)的特質(zhì)    
7. 工廠持續(xù)保持競爭優(yōu)勢的方法    
8. 企業(yè)LP活動效果不好的原因    
9. 精益生產(chǎn)認識的誤區(qū)
10.給大家?guī)c建議      

五、精益督導者必要知識
1. TPS基本框架與戰(zhàn)略戰(zhàn)術（4S實踐、工序流暢化、一個流生產(chǎn)、多能工、設備配置）    
2. 管理者/監(jiān)督者行動指南（監(jiān)督者的指導書、尋求問題點的方向、重復5次“為什么”的真因追查、5W1H活動的行動、管理的PDCA循環(huán)）    
3. 解決問題的八個步驟    
4. 生產(chǎn)部品質(zhì)確保的責任行動

生產(chǎn)實戰(zhàn)技能培訓