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精益價值流改善課程

課程背景二十世紀70-80年代，豐田汽車橫掃全世界，尤其是將頭號汽車強國*汽車工業(yè)打得滿地找牙，豐田經營方式（Toyota Production System, TPS）引起了*的注意。1985年開始，*麻省理工歷經5年研究并總結了豐田的經營方法，精益生產（Lean Production，簡稱LP ）橫空出世，在世界范圍內掀起學習精益生產的熱潮。
精益生產起源于豐田，是*對日本豐田生產方式的研究與總結，以及對*汽車工業(yè)的反思，提出的一種生產管理方法。
到目前為止，精益生產已經被實踐長期證明，是當今世界上**有效、**靈活、**具有操作性、**具競爭力的企業(yè)生產運營系統(tǒng)管理方式。發(fā)展的精益不會過時。
消除生產過程中的一切“浪費”！“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。
———大野耐一
我們的生產過程不流暢，過程中存在大量不增值的行為和過程。隨著訂單式生產（MTO）在越來越多的企業(yè)中的應用，許多都面臨著這樣的問題，訂單交貨期越來越短，訂單變更頻繁，緊急訂單越來越多，工廠不能及時有效反應，工廠管理流程復雜。雖然從訂單接收到發(fā)貨流程上作了一些改進，但效果不佳。經常性缺料造成交貨期嚴重滯后，同時呆滯的材料庫存又在增長，所有的這一切源于我們缺乏一個精益的價值流。

課程收益1. 幫助掌握價值流繪制步驟及方法
2. 掌握如何運用相關精益原理分析企業(yè)當前價值流圖
3. 根據規(guī)劃的未來價值流圖，制定精益改善計劃并付諸實施，實現從傳統(tǒng)生產模式轉向精益生產模式的轉化
4. 識別并消除本企業(yè)運作流程中存在的各種浪費，從而建立企業(yè)的未來精益價值流圖，并設定相關精益價值流關鍵指標。

授課形式
實踐講解 案例分析 視頻分享 課堂練習 實戰(zhàn)演練 小組研討 互動答疑

學習對象
1. 生產副總、生產經理，工程經理，精益工程師，工藝工程師，工業(yè)工程師等
2. 精益推進辦人員、制造業(yè)產能爬坡管理、OEM外包供應商管理人員、產品管理

課程大綱
一、 精益價值流圖VSM概述
1. 精益VSM價值流分析
2. 價值流的視野在哪里？
3. 精益評價的主線是什么
4. 什么是VSM？
5. 例子：醫(yī)療服務流程觀察
6. 微利時代，企業(yè)的核心競爭力
7. 如何理解精益價值流？
8. 精益的核心思想：消除浪費
9. 價值流圖繪制的定義
10. Material flow 物流符號
11. Information flow信息流符號
12. 其他符號
13. 價值流圖實施區(qū)域
14. 價值流圖和過程圖的不同之處
15. 傳統(tǒng)企業(yè)價值流存在的問題
練習：我們生產過程中存在哪些浪費

二、 選擇價值流的分析對象
1. 價值流圖繪制的過程
2. 選擇產品或服務族
3. 產品（族）的選擇
4. P-Q分析
5. 產品制程P-R分析方法
6. P-Q，P-R分析
7. 項目的選擇
8. 例子
練習：你所熟悉的產品做PQ分析

三、 如何繪制當前價值流圖
1. 成立小組
2. 繪制當前狀態(tài)圖
3. 繪制當前價值流圖步驟 step1-7
Step 1:Understand Customer Demand 了解當前客戶需求
Step 2: Collect key process information 收集流程信息
……
案例分享：某產品當前價值流圖繪制實例
練習：畫出你所熟悉的產品價值流分析圖

四、 如何識別價值流改善機會
1. 圖析未來價值流圖的要點
2. 精益管理的五大原則
3. 精益價值流的七個基本準則
4. 探詢VSM問題1-16
問題1｜客戶需求是多少？如何管理生產節(jié)拍？
問題2｜產品是進入成品超市還是直接發(fā)運出去
……
4. 完成的有標記目前狀態(tài)圖
練習：識別熟悉的產品的價值流改善機會

五、 如何設計未來價值流圖
1. 創(chuàng)建未來狀態(tài)圖
2. 繪制理想價值流圖
3. 價值流改善前后對比
4. 制定價值流計劃
5. 價值流實施計劃
6. 領導層/價值流經理在VSM中的作用
7. 價值流計劃的跟進和監(jiān)控
8. 管理者的重點
案例分享：某產品未來價值流圖繪制實例
練習：畫出上述產品的未來價值流圖課程回顧1. 課程回顧
2. 實踐作業(yè)
3. 課程評估
課程說明：1. 根據企業(yè)的需求或者企業(yè)的行業(yè)特點，部分授課內容會略作調整。

精益價值流改善課程