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TPS精益生產(chǎn)課程

課程背景
二十世紀(jì)70-80年代,豐田汽車橫掃全世界,尤其是將頭號(hào)汽車強(qiáng)國(guó)*汽車工業(yè)打得滿地找牙,豐田的經(jīng)營(yíng)方式(Toyota Production System, TPS)引起了*的注意。1985年開(kāi)始,*麻省理工歷經(jīng)5年研究并總結(jié)了豐田的經(jīng)營(yíng)方法,精益生產(chǎn)(Lean Production,簡(jiǎn)稱LP )橫空出世,在世界范圍內(nèi)掀起學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的熱潮。
精益生產(chǎn)起源于豐田,是*對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式的研究與總結(jié),以及對(duì)*汽車工業(yè)的反思,提出的一種生產(chǎn)管理方法。
到目前為止,精益生產(chǎn)已經(jīng)被實(shí)踐長(zhǎng)期證明,是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、*有操作性、*競(jìng)爭(zhēng)力的企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)管理方式。發(fā)展的精益不會(huì)過(guò)時(shí)。
消除生產(chǎn)過(guò)程中的一切“浪費(fèi)”!“減少一成浪費(fèi)就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”。
———大野耐一
在生產(chǎn)制造型企業(yè),正確地減少不必要的浪費(fèi)是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤(rùn)的關(guān)鍵!許多制造型企業(yè)的管理者,尤其是中基層管理者,在生產(chǎn)管理過(guò)程中,由于沒(méi)有真正認(rèn)識(shí)到哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、哪些行為是給企業(yè)制造浪費(fèi),往往在錯(cuò)誤地指揮下屬的努力,給企業(yè)制造庫(kù)存、浪費(fèi)、增加成本而自己卻一無(wú)所知。

課程收益
1. 幫助企業(yè)真正理解精益生產(chǎn)思想 - 統(tǒng)一思想
2. 幫助企業(yè)真正理解浪費(fèi),識(shí)別浪費(fèi) - 統(tǒng)一語(yǔ)言
3. 幫助企業(yè)認(rèn)識(shí)精益的各種工具和方法
4. 幫助企業(yè)找到減少浪費(fèi)、降低成本、增加效益的方法
5. 幫助企業(yè)提升整體管理人員的管理意識(shí)與管理水平

授課形式
實(shí)踐講解 案例分析 視頻分享 課堂練習(xí) 穿插實(shí)戰(zhàn)沙盤演練 小組研討 互動(dòng)答疑
精益生產(chǎn)沙盤模擬:
以實(shí)際4種產(chǎn)品的生產(chǎn)訂單為驅(qū)動(dòng),模擬36天的計(jì)劃和生產(chǎn)過(guò)程,以小組為單位,實(shí)際運(yùn)營(yíng)工廠。
最后統(tǒng)計(jì)工廠的出貨、庫(kù)存、工序利用率,財(cái)務(wù)績(jī)效(運(yùn)營(yíng)費(fèi)用、利潤(rùn)、庫(kù)存、現(xiàn)金)并進(jìn)行小組PK、總結(jié)、分享。
演練前、后,老師會(huì)教學(xué)員精益生產(chǎn)的不同理念、工具和方法,同時(shí)學(xué)員自己總結(jié)、持續(xù)改善,把工具、理念運(yùn)用到沙盤中。經(jīng)過(guò)多輪演練,學(xué)員可以明顯感覺(jué)到工廠運(yùn)營(yíng)效率的提高,庫(kù)存在降低,利潤(rùn)在提升。學(xué)員在實(shí)戰(zhàn)中領(lǐng)悟了精益生產(chǎn)的核心。

學(xué)習(xí)對(duì)象
1. 制造業(yè)總經(jīng)理、副總、總監(jiān)、車間主任、班組長(zhǎng)、財(cái)務(wù)人員、采購(gòu)人員等管理人員
2. 制造業(yè)IE經(jīng)理、精益推進(jìn)辦人員
3. 制造業(yè)產(chǎn)能爬坡管理、OEM外包供應(yīng)商管理人員、產(chǎn)品管理、成本管控等人員

課程大綱
第一講:精益管理概述-正確認(rèn)識(shí)精益管理,從思想到行動(dòng)的轉(zhuǎn)變
一、什么是精益生產(chǎn)?
1. 企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目標(biāo)是什么?
2. 從TPS到精益生產(chǎn),精益生產(chǎn)的起源與產(chǎn)生背景
3.  精益生產(chǎn)的核心 -  減少浪費(fèi)
4. 精益生產(chǎn)的誤區(qū)
a) 精益生產(chǎn)不是關(guān)于裁員
b) 精益生產(chǎn)不是加重員工工作負(fù)擔(dān)
5. 推動(dòng)式與拉動(dòng)式生產(chǎn)
6. 一般企業(yè)與精益企業(yè)的差距
7. 企業(yè)推行精益生產(chǎn)帶來(lái)的收益
8. 生產(chǎn)中的瓶頸理論(TOC)以及瓶頸解決方法
9. 精益生產(chǎn)體系的總體框架
視頻研討:精益的源流(TPS豐田生產(chǎn)方式的產(chǎn)生)
二、從傳統(tǒng)思維方法切換到精益思維方式
1. TPS的二大支柱,JIT(即時(shí)生產(chǎn))與JIDOKA(自働化)
2. JIT的3大原則
a) 節(jié)拍時(shí)間
b) 單件流
c) 拉動(dòng)
3. JIDOKA(人字邊的自動(dòng)化)的原則
a) 品質(zhì)內(nèi)置
b) 防呆
c) 安燈系統(tǒng)
d) 5個(gè)為什么5why
e) 人機(jī)分離
4. 管理者就是老師、模范、監(jiān)督者、問(wèn)題解決者
5. 三現(xiàn)主義:現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)
6. 重要的事物有可視化的標(biāo)準(zhǔn)
7. 按時(shí)按量的生產(chǎn)
8. 企業(yè)的免疫系統(tǒng):暴露問(wèn)題、解決問(wèn)題
9. 用方法來(lái)解決問(wèn)題
10. 增值和非增值意識(shí)
11. 個(gè)別效率和整體效率的區(qū)別
12. 稼動(dòng)率與可能率的區(qū)別
13. 重視結(jié)果更要強(qiáng)化流程
演練:精益工廠運(yùn)營(yíng)沙盤演練第一輪

第二講:精益流程管理體系--建立穩(wěn)定的流程保證產(chǎn)品按質(zhì)按量的交付
一、現(xiàn)場(chǎng)管理PDCA系統(tǒng)
1. P--基于對(duì)標(biāo)設(shè)定目標(biāo)
2. D--基于目標(biāo)構(gòu)建并執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)
3. C--追蹤執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)
4. D--持續(xù)改進(jìn)
二、標(biāo)準(zhǔn)化系統(tǒng)的四個(gè)要素
1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3. 管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4. 標(biāo)準(zhǔn)的問(wèn)題解決方法
三、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系建立三步法
第一步:建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
1)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的目的和意義
2)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建立過(guò)程中的誤區(qū)
3)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的建立流程
4)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化建立的過(guò)程控制
第二步:作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)
1)我講給你聽(tīng)做給你看
2)你做給我看
3)我評(píng)價(jià)你改進(jìn)
4)跟蹤評(píng)估
第三步:作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行
演練運(yùn)用:精益工廠運(yùn)營(yíng)沙盤演練第二輪

第三講:精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)管理--人機(jī)料法環(huán)精益實(shí)踐方法
一、人員管理的*實(shí)踐
1. 培養(yǎng)多能工
2. 培養(yǎng)班組長(zhǎng)成為四會(huì)人才
3. 人機(jī)評(píng)價(jià)改善作業(yè)環(huán)境,降低勞動(dòng)強(qiáng)度
二、機(jī)器管理的*實(shí)踐
1. 兩源改善-發(fā)生源困難源
2. 機(jī)器基本條件的自主維護(hù)
三、物料管理的*實(shí)踐
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
四、環(huán)境管理的*實(shí)踐
1. 6S管理
2. 目視化管理
五、現(xiàn)場(chǎng)績(jī)效管理
1. 現(xiàn)場(chǎng)績(jī)效管理
2. 績(jī)效分解

第四講:全員改善體系的建立——消除浪費(fèi)
一、全員改善管理體系
1. 建立全員改善體系的流程
2. 專題改善
3. 日常改善
二、消除浪費(fèi)的方法
1. 七大浪費(fèi)與消除
1)、浪費(fèi)的定義:浪費(fèi)的兩個(gè)維度
a) 有效工作時(shí)間的維度(動(dòng)作分析)
b)工廠價(jià)值流的維度(流程周期)
2)、生產(chǎn)過(guò)多浪費(fèi),消除方法
3)、庫(kù)存浪費(fèi)及其消除方法
4)、搬運(yùn)浪費(fèi)及其消除方法
5)、動(dòng)作浪費(fèi)及其消除方法
6)、等待浪費(fèi)及其消除方法
7)、加工浪費(fèi)及其消除方法
8)、品質(zhì)浪費(fèi)及其消除方法
2. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
1)減少動(dòng)作數(shù)量
2)追求動(dòng)作平衡
3)縮短動(dòng)作移動(dòng)距離
4)保持動(dòng)作輕松自然節(jié)奏
3. 切換方法(SMED)
Step1–識(shí)別內(nèi)部和外部時(shí)間
Step2–把內(nèi)部時(shí)間轉(zhuǎn)換為外部時(shí)間
Step3–降低內(nèi)部時(shí)間
Step4–降低外部時(shí)間
Step5–重復(fù)上述步驟
4. 生產(chǎn)線平衡分析
1)為什么要進(jìn)行生產(chǎn)線平衡?
2)線平衡的表示方法
3)線平衡的計(jì)算方法
5. 防錯(cuò)法-消除質(zhì)量上的浪費(fèi)
1)什么是防錯(cuò)?
2)防錯(cuò)的作用
3)防錯(cuò)的等級(jí)
6. 關(guān)鍵工序OEE分析
1) 6大損失的定義
2) 6大損失的改善
3) 責(zé)任者的明確
4) OEE提升計(jì)劃
演練運(yùn)用:OEE計(jì)算
主要解決:從原因著手,讓不接受不良品,不制造不良品,不傳遞不良品成為可能。
課堂討論:以小組為單位,本公司、本部門浪費(fèi)識(shí)別以及浪費(fèi)消除討論
三、什么是問(wèn)題?
1. 所謂的“問(wèn)題”
2. 2種“問(wèn)題”與小練習(xí)
3. 沒(méi)有問(wèn)題的人,才是**大的問(wèn)題
四、系統(tǒng)的問(wèn)題的分析方法
- 傳統(tǒng)的問(wèn)題方法與系統(tǒng)的問(wèn)題分析方法
認(rèn)準(zhǔn)問(wèn)題的有效工具:理性問(wèn)題分析法
五、解決問(wèn)題的8個(gè)步驟
Step1.明確問(wèn)題
Step2.分解問(wèn)題
Step3.設(shè)定目標(biāo)
Step4.把握真因
Step5.制定對(duì)策
Step6.貫徹實(shí)施對(duì)策
Step7.評(píng)價(jià)結(jié)果和過(guò)程
Step8.鞏固成果
演練運(yùn)用:精益工廠運(yùn)營(yíng)沙盤演練第三輪 (把各種方法運(yùn)用到沙盤中進(jìn)行改善)

第五講:精益生產(chǎn)推行的步驟
1. 點(diǎn)、線、面、鏈推進(jìn)方式
2. 供應(yīng)鏈推行精益生產(chǎn)的必要性
3. 全員參與追求變革
案例討論:精益生產(chǎn)不僅僅是生產(chǎn),如同其他體系一樣(ISO),要成體系地推進(jìn)。
沙盤演練規(guī)劃
沙盤場(chǎng)次
安排時(shí)間點(diǎn)
時(shí)長(zhǎng)(演練 復(fù)盤總結(jié))
備注
第一輪
第一天下午
1.5小時(shí)
第一輪時(shí)間稍長(zhǎng),包括沙盤講解、角色安排等
第二輪
第二天上午
1.0小時(shí)
精益工廠運(yùn)營(yíng)沙盤演練第二輪
運(yùn)用精益工具提高效率,降低庫(kù)存,提高財(cái)務(wù)績(jī)效
第三輪
第二天下午
1小時(shí)
精益工廠運(yùn)營(yíng)沙盤實(shí)戰(zhàn)演練第三輪 運(yùn)用精益工具如何降本增效
課程回顧
1. 課程回顧
2. 實(shí)踐作業(yè)
3. 課程評(píng)估
課程說(shuō)明:
1. 根據(jù)企業(yè)的需求或者企業(yè)的行業(yè)特點(diǎn),部分授課內(nèi)容會(huì)略作調(diào)整。

TPS精益生產(chǎn)課程