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精益生產(chǎn)管理實務培訓課

課程收益:
.掌握精益生產(chǎn)的核心思想精髓，如何通過推行精益生產(chǎn)，消滅八大浪費來降低成本，提高經(jīng)營業(yè)績，打造企業(yè)的國際競爭力；
.學習精益價值流圖析(VSM)，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法； 
.學習精益生產(chǎn)常用工具
適用人群:總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、生產(chǎn)部長、工程師、中高層管理人員、課長、生產(chǎn)主管、車間主任、生產(chǎn)班組長（拉長/線長）,及有志于提升精益技能的主管和管理人員 

課程大綱
第一部分：精益起源與TPS介紹 
1、當前企業(yè)面臨的嚴峻形勢和發(fā)展趨勢 
2、中國企業(yè)為何短壽？微利時代，中小企業(yè)如何生存？ 
3、如何“轉(zhuǎn)方式、調(diào)結(jié)構(gòu)、促發(fā)展、保民生” 
4、世界主流管理文化對比（法家、孔孟文化儒家思想） 
5、國學文化中的“精細化管理” 
6、企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的關(guān)鍵—4M1E 
7、推行精益生產(chǎn) 消滅八大浪費 成本壓縮 工廠淘金 
8、什么是精益生產(chǎn)？--微利時代的生產(chǎn)方式 
9、精益生產(chǎn)溯源-生產(chǎn)方式革命 
10、精益生產(chǎn)的理論成果 
11、精益生產(chǎn)支柱與根基：準時化和自動化 
12、精益生產(chǎn)的發(fā)展、目標 
13、精益生產(chǎn)的基本理念 

第二部分：精益生產(chǎn)的五項基本原則 
1、精益思想的五項原則
2、顧客確定價值
3、識別價值流 
4、價值流動 
5、一件流生產(chǎn) 
6、現(xiàn)狀分析工具——價值流圖（VSM）分析 
7、需求拉動 
8、盡善盡美 

第三部分: 認識和削減生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費： 
1、什么是浪費？ 
2、增值的概念 
3、精益生產(chǎn)追求的7個“零”目標 
4、過量/過早生產(chǎn)的浪費 
5、庫存的浪費 
6、搬運的浪費 
7、不當加工浪費 
8、多余動作的浪費 
9、等待的浪費 
10、不良品、返工返修的浪費 
11、管理的浪費； 

第四部分: 精益工具的應用介紹 
1、什么是精益企業(yè) 
2、連續(xù)流  
3、一個流  
4、單元式生產(chǎn) 
5、U型布置 
6、布置(LAY OUT)原則 
7、流程路線經(jīng)濟原則 
8、設(shè)備布局 
9、拉動式生產(chǎn) 
10、均衡生產(chǎn)和準時化生產(chǎn)（JIT） 
11、計算節(jié)拍，確定產(chǎn)能 
12、標準工時 
13、MOD模特法 
14、生產(chǎn)周期 
15、消除生產(chǎn)過程中的瓶頸-木桶理論 
16、平衡生產(chǎn)線案例 
17、柔性生產(chǎn) 
18、“水蜘蛛”作業(yè) 
19、少人化生產(chǎn) 
20、員工多能化 
22、深入理解并持久推行5S/6S  
23、快速反應信號 –安燈 
24、快速換型SMED 
25、內(nèi)部時間VS外部時間 
26、防錯 
27、標準化 
28、目視管理 
29、看板 
30、設(shè)備管理--TPM推行實務 
31、可動率與運轉(zhuǎn)率 
32、設(shè)備故障的冰山模型 
33、設(shè)備的六大損失 
34、阻礙設(shè)備效率的8大浪費 
35、開展設(shè)備的“3M ”活動 

第六部分: 現(xiàn)場改善的利器—IE工業(yè)工程 
1、IE工業(yè)工程的定義 
2、IE活動的效果 
3、IE七大手法 
4、IE工業(yè)工程在制造業(yè)中的應用 
5、改善機制與改善文化 
6、持續(xù)改善 優(yōu) 先 性 
7、降低成本的原則－ECRS 
8、程序分析與改善 
9、作業(yè)改善之要訣：5W1H   ECRS 
10、工藝程序圖 
11、作業(yè)分析 
12、人機配合動作改善 
13、消除多余動作：動作經(jīng)濟原則 
14、作業(yè)動作“三不”政策 
15、三角形原理 
16、作業(yè)改善案例分析  

第七部分: 精益生產(chǎn)推行方法 
.目標明確 
.營造氛圍 
.選好樣板。 

精益生產(chǎn)管理實務培訓課