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精益管理實施培訓(xùn)

課程背景
精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當(dāng)今全球最卓越的制造業(yè)管理模式，是基于流程徹底地去除各個環(huán)節(jié)的浪費，以*成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式；通過
精益生產(chǎn)，生產(chǎn)周期減少 60-90%，在制品減少 50-80%，生產(chǎn)效率提高 10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少 50%，被喻為“改變世界的機器”；21世紀(jì)，全球企業(yè)在相互激烈的競爭中進(jìn)入微利時代。“精益生產(chǎn)”在幾十年實踐中得以成熟并完善，成為企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。 由此帶來的種種好處使許多制造型企業(yè)都爭先恐后地學(xué)習(xí)并且實施精益生產(chǎn)方式, 以增強自身在競爭中的優(yōu)勢。但令人失望的是，許多企業(yè)在努力之后得出了一個悲觀的結(jié)論：“精益生產(chǎn)系統(tǒng)不適合本公司和本行業(yè)的實際情況。” 您可能會抱怨：我們的最終產(chǎn)品有幾萬種，客戶需求季節(jié)性變化太大，我們的生產(chǎn)計劃無法均衡；供應(yīng)廠商管理水平較低，并且我們的需求只是我們供應(yīng)商業(yè)務(wù)量的1%，無法做及時供貨的要求；輔導(dǎo)項目開展時還是有一定效果的，等輔導(dǎo)老師離廠后就漸漸沒有效果了；我們員工隊伍素質(zhì)不行，我們企業(yè)還遠(yuǎn)未達(dá)到實施精益生產(chǎn)的最基本的條件等等。
事實果真如此嗎？
張洪濤老師《精益生產(chǎn)實施實務(wù)》這堂課，就是針對上述問題，以自己近二十年的管理實踐的親身經(jīng)歷，結(jié)合精益生產(chǎn)產(chǎn)生的過程，向您展示真正將精益落地的工具及其背后的思想與習(xí)慣，從而使企業(yè)真正理解精益生產(chǎn)的實質(zhì)、掌握實施精益生產(chǎn)的路徑，從而自主走上精益之路。
您將驚嘆：
精益思維遠(yuǎn)比我們想象的要靈活，并且在不同程度上適合各行各業(yè)； 精益生產(chǎn)并非是一套您可以從其他企業(yè)照抄過來的一成不變的程序，其實施過程要因地而異，您必須根據(jù)您的業(yè)務(wù)內(nèi)容和生產(chǎn)技術(shù)來制定出適合您具體情況的解決方案。
精益是一種文化，一種習(xí)慣，文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難上十倍，也更為關(guān)鍵，兩者都是必須完成并且是相輔相成的； 精益是一種理念，一種思維方式，它距離我們是那樣的近，近到您馬上就可以行動，馬上就可以給您帶來意想不到的好處。
今天播下精益的種子，明天收獲豐碩的果實！

課程大綱
一、讓歷史告訴未來——精益生產(chǎn)產(chǎn)生的必然性與偶然性
1.制造業(yè)發(fā)展的幾個階段
2.豐田公司在這一過程中都做了些什么？
3.我們現(xiàn)在處于哪一個階段？
4.現(xiàn)階段制造業(yè)競爭的本質(zhì)是什么？
5.總結(jié)一下：什么是精益？
6.展示一下：精益實施的系統(tǒng)模型
7.思維練習(xí)：精益思想與精益方式的區(qū)別與聯(lián)系
8.為什么說精益生產(chǎn)的要求多數(shù)同我們的習(xí)慣是不一樣的？
9.思維拓展：精益生產(chǎn)所包含的范圍

二、認(rèn)清七大浪費——有效實施精益生產(chǎn)的起點
1.為什么說精益生產(chǎn)是從真正理解“七大浪費”開始的？
2.庫存的削減
分析一下：庫存是從哪里來的？
豐田與戴爾庫存管控模式的對比分析
削減庫存的難點
——深圳某日資公司（張老師輔導(dǎo)）的削減庫存操作手冊
3.等待的削減
統(tǒng)計一下：現(xiàn)場曾出現(xiàn)過多少種等待？
分析：等待是如何產(chǎn)生的？
現(xiàn)場典型等待的分析與改善
4.不良的削減
統(tǒng)計一下：不良產(chǎn)生的成本代價究竟有多大
討論一下：不良產(chǎn)生的原因究竟是什么？
不良削減的「三不」原則
5.過度的削減
討論一下：產(chǎn)品過度的情況分為幾大類？
分析一下：為什么會出現(xiàn)過度的現(xiàn)象？
質(zhì)量與設(shè)備過度削減辦法
6.過多與過早的削減
分析：為什么通常會對過多/過早的現(xiàn)場視而不見？
過多與過早削減的三大要點
7.動作浪費的削減
討論一下：如何才能看到動作中的浪費
伯利恒鋼鐵廠故事的啟示
基本動作的三大類說明
動作浪費削減需要掌握的工具
8.搬運的削減
討論一下：搬運真的不產(chǎn)生價值嗎？
分析一下：搬運產(chǎn)生的原因
削減搬運的思路與方法
9.為什么削減“七大浪費”說起來容易做起來難？
10.什么才是正確對待問題的態(tài)度？
11.兩個重要而矛盾的概念：真正追求與權(quán)宜之計

三、掌握并應(yīng)用精益的工具——有效實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
1.討論一下：精益的工具從何而來？
2.精益工具詳解
方針管理與目標(biāo)計劃
TQC與質(zhì)量控制系統(tǒng)
拉動式生產(chǎn)與看板
節(jié)拍時間與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
現(xiàn)場目視化與防呆
現(xiàn)場現(xiàn)物與5WHY
IE 與價值流分析
單件流與快速換模
多能工與U 型生產(chǎn)線
OEE 分析與 TPM
SDCA與PDCA
3.精益工具學(xué)習(xí)與應(yīng)用的難點與方法
4.總結(jié)一下：為什么說精益的工具遠(yuǎn)不僅是這些？

四、全員參與——有效實施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵
1.精益實施效果的核心因素——“第八大浪費”
2.豐田人力資源管理解析——“現(xiàn)場現(xiàn)物的 HR”
3.“人員能力、習(xí)慣”培養(yǎng)的四項內(nèi)容
實施精益的基本功——習(xí)慣培養(yǎng)從5S 開始
從IE 到價值流分析再到科學(xué)精神
從產(chǎn)品質(zhì)量到工作質(zhì)量；從工作安全到產(chǎn)品安全
技能的有效傳遞——精益實施最易缺失的 TWI
4.全員參與的兩個方向
最痛苦的從上到下
最困難的從內(nèi)到外
5.啟動全員智慧的兩個路徑
提案制度
QC小組

五、持續(xù)改善---有效實施精益生產(chǎn)的步驟
1.思維破冰：豐田用了三十年，我們打算用多久？
2.討論一下：為什么持續(xù)改善不持續(xù)？
3.持續(xù)改善的六個階梯
4.案例分享1：豐田公司的烏龜法則
5.案例分享2：華為公司流程項目給我們的啟示
6.思考力練習(xí)：我們自己的精益項目實施計劃
7.殊途同歸：
——上海某電力公司（張老師輔導(dǎo)）實施精益生產(chǎn)的路徑參考
8.精益項目計劃的模板
9.精益項目實施過程控制的方法
六、總結(jié)
1.什么是真正的精益
2.在實現(xiàn)精益的過程中需要我們做什么？

精益管理實施培訓(xùn)