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五大核心工具培訓(xùn)課

培訓(xùn)目標(biāo)：
五大核心工具是在汽車和非汽車行業(yè)得到廣泛應(yīng)用的、極具效果的系統(tǒng)管理工程，具有高度的嚴(yán)密性、實(shí)踐性、邏輯性及很強(qiáng)的可操作性。也是TS16949標(biāo)準(zhǔn)的精華所在。本課程針對(duì)五大核心工具在企業(yè)中的重要地位和特點(diǎn)，詳細(xì)介紹了作為企業(yè)各級(jí)管理人員應(yīng)具備的相關(guān)知識(shí)，解答企業(yè)在工作中面臨的種種困惑，為企業(yè)提供了具有很強(qiáng)操作性和指導(dǎo)性的工作方法。
本課程能幫助企業(yè)：
提升學(xué)員的質(zhì)量意識(shí)
學(xué)習(xí)和掌握五大核心工具的基礎(chǔ)知識(shí)，幫助管理者理解五大工具的意義和價(jià)值，看懂相關(guān)的文件和表單；
通過案例講解（最好有貴公司的案例），以求學(xué)員更快速和真實(shí)地全面了解和體會(huì)五種工具的運(yùn)用方式和杰出作用
充分調(diào)動(dòng)員工的積極性，充分發(fā)揮他們的無限潛力

課程大綱
一、APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃及控制計(jì)劃）
產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃是一種一種結(jié)構(gòu)化的方法，是為確保產(chǎn)品或服務(wù)滿足用戶的要求而進(jìn)行的全面的、詳細(xì)的質(zhì)量保證工作計(jì)劃和步驟. 目的是體現(xiàn)質(zhì)量工作以預(yù)防為主的思想和原則, 在項(xiàng)目一開始就對(duì)影響產(chǎn)品質(zhì)量的各個(gè)因素進(jìn)行詳盡的分析和研究,  按照汽車行業(yè)的要求進(jìn)行產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)，包括設(shè)備, 工藝,  物流, 人員培訓(xùn)等方面的事先規(guī)劃。
1.  APQP 概述
1.1 世界質(zhì)量管理體系發(fā)展的歷史階段
1.2 汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系標(biāo)準(zhǔn)與規(guī)范
1.3 體系要求的五大工具之一
1.4  APQP含義與體系中的作用
2．產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃方法和步驟
2.1 新產(chǎn)品項(xiàng)目開發(fā)過程
2.2 APQP策劃的5個(gè)階段
2.3 APQP小組及多方論證方法
2,4項(xiàng)目里程碑計(jì)劃
3. APQP輸出
3.1顧客的呼聲和業(yè)務(wù)計(jì)劃
3.2設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)部門的輸出
3.3 APQP小組的輸出
4. 控制計(jì)劃
4.1控制計(jì)劃的目的與作用
4.2控制計(jì)劃的三個(gè)獨(dú)立階段
4.3控制計(jì)劃的內(nèi)容與表式

二、PPAP(生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序) 第四版
PPAP（Production Part Approval Process）生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序，是產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程的最后一步﹐在過程確認(rèn)之后完成﹐在送產(chǎn)品前提交相關(guān)資料與數(shù)據(jù)；它是用來確定“組織”是否已經(jīng)正確理解了顧客的工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)范的所有要求，并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實(shí)際過程中﹐具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。
1. PPAP版本情況
2. 引言：PPAP涵義、目的、適用范圍及批準(zhǔn)提交
3. 第一部分 —— 總則
4. 第2部分—— PPAP的過程要求
1) PPAP的過程要求
2) 重要的生產(chǎn)過程
3) PPAP要求
4) 顧客的通知和提交要求
5) 顧客提交等級(jí)
6) 零件提交狀態(tài)
7) 記錄保存
8) 特殊說明

三、SPC(統(tǒng)計(jì)過程控制)
SPC（statisticalprocesscontrol）統(tǒng)計(jì)過程控制，是由*著名管理專家休哈特在20世紀(jì)20年代所創(chuàng)立的一種質(zhì)量管理技術(shù)。SPC用最簡(jiǎn)潔直觀的方法，實(shí)現(xiàn)了對(duì)一個(gè)復(fù)雜過程的分析、預(yù)測(cè)、評(píng)估和實(shí)時(shí)的監(jiān)控，從而在根本上減少和防止了不合格品的產(chǎn)生。今天統(tǒng)計(jì)過程控制已經(jīng)成為企業(yè)不可或缺的最實(shí)用、最有效、最有價(jià)值的質(zhì)量管理方法和工具。                   
⒈ SPC基本概念
1.1 過程的兩種變異
1.2 數(shù)據(jù)及其分布
1.3 控制圖結(jié)構(gòu)與原理
1.4 分析用與控制用分析圖
2.  SPC與常規(guī)控制圖的應(yīng)用
2.1計(jì)量型控制圖
2.2計(jì)數(shù)型控制圖
2.3 常規(guī)控制圖分析
3. 過程能力分析                             
3.1 過程能力
3.2 過程能力指數(shù)
3.3 過程性能指數(shù)

四、FMEA(失效模式和效應(yīng)分析)
FMEA以最嚴(yán)密的形式總結(jié)了設(shè)計(jì)一個(gè)產(chǎn)品或系統(tǒng)時(shí)，一個(gè)設(shè)計(jì)者的設(shè)計(jì)思想（包括根據(jù)以往的經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)對(duì)一些環(huán)節(jié)的分析），并使之規(guī)范化、文件化。這種系統(tǒng)化的方法特別適合用來對(duì)大型的工程項(xiàng)目、醫(yī)院系統(tǒng)、金融系統(tǒng)等高科技、高風(fēng)險(xiǎn)、高復(fù)雜多變系統(tǒng)的分析和研究。
1. 可靠性理論概述
1.1 可靠性與可靠度
1.2 故障與失效
1.3  可靠性理論框架
1.4  可靠性基本參數(shù)
2. 可靠性分析技術(shù)與失效模式
2.1 可靠性分析技術(shù)
2.2產(chǎn)品系統(tǒng)功能結(jié)構(gòu)； 
2.3 失效和潛在失效模式；   
2.4 失效后果影響與風(fēng)險(xiǎn)系數(shù)RPN；
3.  FMEA分析表與案例講授
3.1 FMEA分析方法、步驟；
3.2 FMEA分析表；
3.3 措施與方法；
3.4 案例評(píng)析。

五、MSA(測(cè)量系統(tǒng)分析)
MSA（Measurement Systems Analysis）測(cè)量系統(tǒng)分析，提供了對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的測(cè)量評(píng)價(jià)方法。幫助理解測(cè)量系統(tǒng)的統(tǒng)計(jì)特性（偏倚、穩(wěn)定性、線性、重復(fù)性、再現(xiàn)性），認(rèn)識(shí)測(cè)量系統(tǒng)對(duì)過程控制中數(shù)據(jù)收集的影響。
1.  MSA 概述
1.1  測(cè)量系統(tǒng)及其分類
1.2  測(cè)量誤差與校正的不完全
1.3  MSA 目的、范圍
1.4  MSA分析方法與內(nèi)容
2.  數(shù)據(jù)質(zhì)量統(tǒng)計(jì)指標(biāo)
2.1  偏倚（Bias）
2.2  變差（Variation）
2.3  準(zhǔn)確度（accurate）
2.4  測(cè)量不確定度
3. 測(cè)量系統(tǒng)的基本要求
3.1 足夠的分辨力
3.2 測(cè)量過程的穩(wěn)定性
3.3 線性（Linearity）
3.1  重復(fù)性和再現(xiàn)性
3.3  零件間的變差
4.  小結(jié)與MSA報(bào)告

五大核心工具培訓(xùn)課