精益生產(chǎn)概論與現(xiàn)場管理工具
講師：成永亮 瀏覽次數(shù)：2557
課程描述INTRODUCTION
精益生產(chǎn)概論課程
· 生產(chǎn)部長· 車間主任· 生產(chǎn)廠長· 技術(shù)主管
培訓(xùn)講師：成永亮
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：4天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產(chǎn)概論課程
課程前言
1、精益生產(chǎn)注重提高效率，降低成本；
2、精益生產(chǎn)包含大量的工具手法，可以推動現(xiàn)場有效改善，影響生產(chǎn)周期， 提升安全的目的；
3、精益生產(chǎn)*的有點在于提供可操作的具體工具和手法，有效的推動現(xiàn)場改善。
課程收益
1.了解精益化管理
2.學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)體系
3.充分認(rèn)識精益生產(chǎn)的工業(yè)部分---IE
4.掌握八大浪費和九大解決問題步驟
5.學(xué)習(xí) IE 七手法
6.學(xué)習(xí)并運用動作經(jīng)濟原則課程對象
1.公司中層管理人員
2.各部門主任/經(jīng)理
3.現(xiàn)場管理人員
4.一線管理人員
課程時間
4 天pm9：00—12：00pm14：00-17：00
課程形式
講授法、現(xiàn)場研討法、視頻教學(xué)法、案例分析法
課程綱要
引言：到岸不需船
分享：換燈泡流程思考
第一單元精益化管理認(rèn)知
一、何為精益
1、“精”
2、“益”
3、“化”
4、精益化管理的內(nèi)涵
二、何為精益化管理
1、消除浪費
2、浪費的具體含義
3、精益化管理的 5 個 DNA
三、現(xiàn)在精益化管理管理的誤區(qū)
1、精益化管理就是做好相關(guān)管理和服務(wù)沒有關(guān)系
2、精益化管理就是降低成本，提高效率和安全關(guān)系不大
3、精益化強調(diào)消除浪費，而安全強調(diào)投入和管控矛盾
4、服務(wù)就是要做好更好禮儀，給客戶更好體驗和精益化沒有關(guān)系
5、精益化和現(xiàn)有制度不符合
四、改善的四個階段
1、第一階段：作業(yè)分解
2、第二階段：作業(yè)分析
3、第三階段：創(chuàng)造對策
4、第四階段：推動新法
第二單元精益管理體系介紹
一、工作改善的核心思維
1、要具備的思維
2、可能提案改善的點
3、問題意識
4、適合原則
二、精益化之屋
1、5S 和目視管理
2、持續(xù)改善
3、消除浪費
4、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
5、價值流管理
6、多能工
7、自働化
8、JIT 準(zhǔn)時制
9、TQM
10、TPM
11、拉式生產(chǎn)
12、單件流
13、均衡生產(chǎn)
14、精益布局
三、自働化和準(zhǔn)時化
1、自働化
2、準(zhǔn)時化
3、矛盾的統(tǒng)一體
4、有效推動精益生產(chǎn)
四、ECRS 和五五法
1、何為 ECRS
2、ECRS 的具體使用
3、五五法介紹
4、五五法的具體運用
第三單元IE 意識和部分工具
一、IE 的意識
1、IE 的觀點
2、增值的概念
3、問題的改善
4、精益生產(chǎn)工業(yè)部分
二、IE 起源及發(fā)展歷程
1、歷史發(fā)展
2、現(xiàn)代工業(yè)工程(IE)的發(fā)展趨勢
3、工業(yè)工程(IE)的目標(biāo):
4、常見技術(shù)
二、工業(yè)工程(IE)七大手法
五、精益生產(chǎn)十大改善工具
1、大野耐一圈
2、帕累托圖
3、石川圖
4、甘特圖
5、戴明環(huán)
6、田口方法
7、馬斯洛需求層次
8、奧巴測量
9、海因里希法則
10、卡諾模型
第四單元八大浪費
一、八大浪費之不良修正浪費
1、不良修正浪費的定義
2、不良修正浪費的影響
3、不良修正浪費產(chǎn)生的原因
4、消除不良修正浪費的方法與工具
5、案例分析
二、制造過量浪費
1、制造過量浪費的定
2、制造過量浪費的影響
3、制造過量浪費產(chǎn)生的原因
4、消除制造過量浪費的方法與工具
三、加工過剩浪費
1、加工過剩浪費的定義
2、加工過剩浪費的種類
A、品質(zhì)過剩
B、檢查過程
C、加工過剩
D、設(shè)計過剩
E、管理、監(jiān)控過剩
3、加工過剩浪費產(chǎn)生的原因
4、加工過剩浪費產(chǎn)生的原因
5、消除加工過剩浪費的方法與工具
四、搬運浪費
1、搬運浪費的定義
2、搬運浪費產(chǎn)生的原因
3、消除搬運浪費的方法與工具
A、合理化布局
B、搬運手段合理化
C、人機分析D、TPM
E、快速換模
5、案例分析
七、動作的浪費
1、動作的浪費的定義
2、發(fā)現(xiàn)動作浪費的著眼點
3、動作浪費產(chǎn)生的原因
4、消除動作浪費的方法與工具
八、管理的浪費
1、管理浪費的定義
2、管理浪費產(chǎn)生的原因
3、消除管理浪費的方法與工具
第五單元動作經(jīng)濟原則
一、人體動作（十個）
1、雙手并用原則
2、雙手并用原則
3、排除合并原則
4、降低等級原則
5、免限制性原則
6、避免突變原則
7、利用慣性原則
8、手腳并用原則
9、適當(dāng)姿勢原則
10、避免限制原則
二、作業(yè)場所布置（八個）
1、定點放置原則
2、雙手可及原則
3、墜送法原則
4、使用容器原則
5、近使用點原則
6、避免擔(dān)心原則
7、環(huán)境舒適原則
8、按工序排列原則
三、工具設(shè)備(四個)
1、利用工具原則
2、萬能工具原則
3、易于操作原則
4、適當(dāng)位置原則
四、流程經(jīng)濟原則
1、基本原則
2、具體運用
第六單元解決問題的九步驟
一、發(fā)掘問題
二、選定題目
三、追查原因
四、分析資料
五、提出辦法
六、選擇對策
七、草擬行動
八、成果比較
九、標(biāo)準(zhǔn)化
以上內(nèi)容僅為部分內(nèi)容，可以根據(jù)客戶需求添加
精益生產(chǎn)概論課程
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