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現(xiàn)場改善培訓(xùn)

【培訓(xùn)收益】
掌握防呆法/防錯法在企業(yè)的實際應(yīng)用；
運用動作經(jīng)濟的十六項原則對生產(chǎn)現(xiàn)場進行改善；
運用工序分析法對作業(yè)流程、搬運與布置進行優(yōu)化和改善；
掌握標(biāo)準(zhǔn)工時的測算和流水線平衡技巧的運用及工序編排的基本原則與方法；

【課程大綱】
一：IE工業(yè)工程概述與發(fā)展
1、IE的起源與工作范疇
2、企業(yè)對IE的職能定位
3、如何識別生產(chǎn)的七大浪費

二、IE方法之一---生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析
1、生產(chǎn)流程分析的目的與作用
2、生產(chǎn)流程分析步驟
3、生產(chǎn)流程圖的繪制
4、生產(chǎn)線價值流分析---識別增值與非增值
5、流水線的設(shè)計
6、如何進行作業(yè)程序分析
7、作業(yè)程序分析的要點與方法
案例分析：
生產(chǎn)流程案例分析
作業(yè)程序案例分析

三、IE方法之二---人機程序分析
1、人機程序分析的目的與應(yīng)用
2、停滯與等待的分析與改善
3、人機聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析
4、人機界面設(shè)計與防呆
5、防呆、防錯法的運用及事例分析
6、人機界面設(shè)計與工傷預(yù)防
案例分析

四、IE方法之三---事務(wù)程序分析
1、事務(wù)程序分析涉及的范圍與對像
2、跨部門事務(wù)程序案例分享
3、部門內(nèi)事務(wù)程序案例分享
4、事務(wù)程序中的權(quán)、責(zé)管理
5、事務(wù)程序的再造與優(yōu)化
6、IE/PE工程師如何跨部門開展工作

五、IE方法之四---動作經(jīng)濟原則
1、動作分析的目的與改善順序
2、動作分析的要領(lǐng)
3、四大核心動作經(jīng)濟原則
4、如何運用動作經(jīng)濟原理提高效率
5、預(yù)定動作標(biāo)準(zhǔn)時間法（PTS）與預(yù)定動作測時法(MTO)
案例分析

六、IE方法之五---標(biāo)準(zhǔn)時間研究與生產(chǎn)線平衡
1、時間研究對生產(chǎn)管理的意義
2、標(biāo)準(zhǔn)工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響
3、標(biāo)準(zhǔn)工時的測量與計算
4、標(biāo)準(zhǔn)工時的應(yīng)用
5、如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線
6、如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
7、異常工時管理與問題分析
8、評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
標(biāo)準(zhǔn)工時案例分析

七、IE方法之六---布局（Layout）與搬運效率分析與改善
1、場地布置及搬運經(jīng)濟原則
2、常見的四種布局
3、布局分析常見的四種工具
4、布局方案的決策與評價指標(biāo)
5、搬運路徑分析
6、搬運工具設(shè)計與選擇
案例研討

八、IE方法之七---設(shè)備效率與快速換模
1、設(shè)備效率評價指標(biāo)
2、提升設(shè)備利用率的方法
3、多種少量下SMED的產(chǎn)生
4、快速換模的四個原則
5、SMED改善的實施步驟

九、現(xiàn)場成本控制與改善
1、微利時代現(xiàn)場成本管理在總成本降低中所占的比重
2、現(xiàn)場成本個案演算
3、現(xiàn)場改善是成本降低的基礎(chǔ)
4、如何挖掘成本浪費所在：生產(chǎn)系統(tǒng)八大浪費
1）如何消除多余人員之浪費
2）如何降低材料損耗之成本
3）如何減少庫存、超量生產(chǎn)之浪費
4）如何減少各種搬運之浪費
5、如何識別管理系統(tǒng)中的八大浪費
案例分析與研討

十、現(xiàn)場品質(zhì)管理與提升
1、生產(chǎn)過程中品質(zhì)如何來控制
2、出現(xiàn)品質(zhì)異常時如何來處理
3、品質(zhì)信息如何進行反饋、跟進、與處理
4、品質(zhì)保證機制的健全、完善與有效運行
5、如何加強部門之間的配合來提升品質(zhì)
6、如何正確理解品質(zhì)與成本之間的關(guān)系
案例分析與研討

現(xiàn)場改善培訓(xùn)