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制藥行業(yè)精益管理

〖課程背景〗
身為制藥行業(yè)的您，是不是感受到了行業(yè)的如下變化趨勢？
1.藥品的質(zhì)量標準政策和事項繁多，藥品質(zhì)量標準越來越高；
2.行業(yè)監(jiān)管持續(xù)強化，不時有藥企被GMP、GSP飛行檢查吊銷相關證書或資質(zhì)；
3.招標制度的強化和二次議價的全面推進推行讓藥企的利潤率下降；
4.行業(yè)經(jīng)營風險警戒線在拉升，諸多應收在加大，利潤在降低，競爭在加劇，慣性經(jīng)營模式和慣性營銷模式逐步失去支撐點，企業(yè)被逼轉(zhuǎn)型行為開始加速；
5.藥企轉(zhuǎn)型成為被迫選擇，但諸多藥企因為找不到合適的轉(zhuǎn)型路徑，或者逐步沉淪、或者急病亂投醫(yī)，或者觀望。

而您面對的局面卻是這樣的：
1.庫存越來越高，周轉(zhuǎn)率低，現(xiàn)金流緊張，但卻不知道問題的源頭在哪；
2.原材料合格率低，周期長，到期報廢物品多，采購管理標準不嚴謹，計劃缺乏“有效性”；
3.銷售計劃、物料需求計劃、生產(chǎn)計劃不知道如何協(xié)調(diào)；
4.檢驗中心不知道物料計劃，檢驗周期標準寬松，效率不高，浪費嚴重；
5.設備故障有記錄，但無故障記錄匯總數(shù)據(jù)，更加缺乏分析及對策制定，全面系統(tǒng)性的管理嚴重欠缺；
6.各部門各自為政，互相推卸責任，工作流程臃腫低效；
7.對外展覽廳貌似高大上，車間內(nèi)部現(xiàn)場臟亂差；
8.現(xiàn)場誤用、漏裝、錯用、誤送等時常發(fā)生，員工的素養(yǎng)很難提高；
9.GMP要求與現(xiàn)場成本效率管理有沖突，不知如何協(xié)調(diào)。

第一天：參觀學習：湯臣倍健公司如何做到全球第一家透明工廠
湯臣倍健是亞洲領先的膳食營養(yǎng)補充劑專業(yè)生產(chǎn)基地之一，年生產(chǎn)能力達到片劑50億片、軟膠囊30億粒、硬膠囊5億粒，袋包粉劑2.5億袋、罐裝粉劑1500萬罐…… 不但在硬件上成為亞洲當之無愧的、領先的膳食營養(yǎng)補充劑專業(yè)生產(chǎn)基地之一，更希望打造成行業(yè)透明工廠的標桿！以透明的方式將湯臣倍健的原料和生產(chǎn)全過程置于公眾視線范圍。從原料倉庫到生產(chǎn)線、從生產(chǎn)環(huán)節(jié)到實驗室檢測…… 讓“陽光”來監(jiān)督和檢驗湯臣倍健產(chǎn)品品質(zhì)，讓消費者眼見為實。
現(xiàn)場見證全球十數(shù)個國家、100多個供應商的優(yōu)質(zhì)原料
從進口到出品追蹤溯源，全球原料有跡可循
引進10多個國家超過150臺國際知名品牌的生產(chǎn)及輔助設備，引進7個國家數(shù)十臺國際知名品牌的檢測設備
國際認證的獨立實驗室，先進的防偽及產(chǎn)品流向追蹤系統(tǒng)
參觀透明工廠，原料倉庫，片劑生產(chǎn)線，粉劑生產(chǎn)線，膠囊生產(chǎn)線，包裝生產(chǎn)線，質(zhì)量檢測等，帶你走進國際化工廠

〖課程大綱〗
一、精益管理思想
1.精益生產(chǎn)的概念與本質(zhì)
2.精益生產(chǎn)的管理思想
3.精益生產(chǎn)的管理精髓
4.精益生產(chǎn)的管理原則
二、制藥行業(yè)的精益管理應用
案例分享：（藥企的經(jīng)典成功案例分析：至少兩家以上）
1.精益管理的作用
2.精益管理與GMP相矛盾還是有促進作用
3.制造業(yè)推進精益變革的思路
4.制藥行業(yè)獨有特性及精益推進過程中的常見問題
5.如何實現(xiàn)GMP、GSP等與精益的有效結(jié)合
6.制藥行業(yè)推進精益轉(zhuǎn)型的步驟

三、精益管理相關工具與內(nèi)涵
1.如何搭建企業(yè)精益屋
2.如何實現(xiàn)準時化（JIT）生產(chǎn)
2.1標準與節(jié)拍
2.2如何進行作業(yè)優(yōu)化？
3.自働化（Jidoka）是精益生產(chǎn)的保障
3.1安燈
3.2快速反應
4.自動化與自働化的區(qū)別與聯(lián)系
5.質(zhì)量安定化 -防呆防錯設計
在質(zhì)量和安全的前提下，推進自動化
6.工廠物流自動化設計
案例分享：根據(jù)參觀湯臣倍健工廠，小組討論
7.藥企價值流程圖
4.1價值流程圖的作用
4.2價值流程圖的基本制作方法
看懂了價值流，就看懂了企業(yè)
  -- VSM的推行方法
--模擬4分組繪制價值流圖（現(xiàn)在及將來的價值流圖）
四、回顧，結(jié)尾

〖講師介紹〗
吳劍國老師
15年外資企業(yè)與國內(nèi)*咨詢公司實踐經(jīng)驗，包括8年以上的中高層管理經(jīng)驗，6年以上管理咨詢和培訓經(jīng)驗，6年多與日本精益專家共同為國內(nèi)大中型企業(yè)推進精益管理的豐富歷程。 吳擅長精益生產(chǎn)及精益管理推進，5S/6S管理，全面可視化的系統(tǒng)導入咨詢輔導；擅長根據(jù)企業(yè)的特性設計專門的精益化改進路徑。
工作經(jīng)歷：
1、曾任富士康集團 (Foxconn) 無線通信機構產(chǎn)品事業(yè)群IE經(jīng)理。 主導富士康精益生產(chǎn)系統(tǒng)FPS的推進；獲得事業(yè)部的產(chǎn)品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫金額削減64%，生產(chǎn)效率提升38%的績效。
2、曾任德昌電機 (Johnson Electric) 精益管理經(jīng)理。 6年時間與日本新技術的顧問共同工作，協(xié)同推進集團從傳統(tǒng)模式向精益模式的轉(zhuǎn)變。
3、曾任深圳總工會、中山生產(chǎn)力促進中心、長沙中小企業(yè)服務中心特聘首席精益專家。 為近300家企業(yè)傳授精益管理思想，并協(xié)助實施精益改進。 
服務過的客戶：
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