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工業(yè)工程與效率改善

 課程背景：
  隨著中國經(jīng)濟的快速發(fā)展，社會物質(zhì)條件不斷豐富，人們對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，也越來越追求個性化，許多產(chǎn)品逐步從大規(guī)模單一品種生產(chǎn)轉(zhuǎn)為小批量多品種生產(chǎn),生產(chǎn)現(xiàn)場的效率提升和品質(zhì)控制變得越來越困難.另一方面,隨著整個社會受教育水平的提升,越來越少的員工愿意從事一線的生產(chǎn)工作,招工越來越難,離職率越來越高,勞務(wù)成本也不斷攀升.如何在新形勢下改善品質(zhì),提高效率成為當(dāng)下企業(yè)的重要課題.
  工業(yè)工程（IE）起源于*，成長發(fā)展于日本.其核心是通過對動作、流程、布局和時間的研究，不斷尋找改進的方法,已經(jīng)成為全球企業(yè)經(jīng)營必備的管理與改善工具，在經(jīng)營中發(fā)揮著巨大的作用，被看作是“工業(yè)之父”。 在歐美、日本、新加坡、中國臺灣制造企業(yè)中超過90%企業(yè)設(shè)有IE部門，通過IE的改善，獲得了巨大的經(jīng)濟效益和長足的發(fā)展。 在中國，越來越多的企業(yè)意識到工業(yè)工程（IE）的重要價值，積極導(dǎo)入IE技術(shù)，不斷改善，成為市場的重要參與者和競爭者。

  培訓(xùn)目標(biāo)：
  1.掌握通過IE工業(yè)工程的核心內(nèi)容
  2.掌握IE工業(yè)工程在工廠的生產(chǎn),物流,檢查等各環(huán)節(jié)中的應(yīng)用
  3.掌握IE工業(yè)工程在企業(yè)中的推進方法
  4.掌握將IE工業(yè)工程和智能制造相結(jié)合推進效率改善的方法。

課程對象
生產(chǎn)主管、IE部門、系統(tǒng)技術(shù)部、設(shè)備管理部、設(shè)備開發(fā)部、制造部、品質(zhì)技術(shù)部、生產(chǎn)管理部、工程管理、工廠長及相關(guān)部門人員。

課程大綱
第一章 工業(yè)工程(IE)概述
1.工業(yè)工程（IE）的定義
2.工業(yè)工程的來歷
3.常用的IE方法：布局分析、程序分析、動作分析、時間分析
4.IE的七大手法:流程法、人機法、動改法、雙手法、防錯法、抽查法、五五法
5.IE的靈魂：找更好的方法
6.IE的精神：尊重人、尊重物、尊重資源、尊重事實
7.IE的生命：持續(xù)改善
第二章 動作分析
1.動作經(jīng)濟四原則
1)減少動作數(shù)量；
2)追求動作平衡；
3)縮短動作移動距離；
4)使動作保持輕松自然的節(jié)奏
5)動作經(jīng)濟四原則的應(yīng)用案例分享
2.動作經(jīng)濟原則（一）：肢體使用原則
1)雙手同時開始并同時結(jié)束動作
2)雙手的動作應(yīng)對稱反向進行
3)*等級動作進行
4)動作姿勢穩(wěn)定
5)連續(xù)圓滑的曲線動作
6)利用物理的慣性
7)降低動作注意力
8)有節(jié)奏的動作
9)肢體使用原則的應(yīng)用案例集分享
3.動作經(jīng)濟原則（二）：作業(yè)配置原則
1)材料、工裝的三定（定點、定容、定量）
2)材料、工裝在小臂范圍內(nèi)（低等級動作）
3)簡化材料工裝取放
4)物品移動以水平為佳（重物滾動）
5)利用自重進行物品在工序間移動
6)作業(yè)高度合時
7)滿足照明條件
8)作業(yè)配置原則的應(yīng)用案例集分享
4.動作經(jīng)濟原則（三）：工裝夾具設(shè)計原則
1)利用夾具固定解放雙手
2)使用專用工具
3)合并多種工裝為一種
4)提高工具的便利性減少疲勞
5)機械操作動作相對安定化且操作流程化
6)工裝夾具設(shè)計原則的應(yīng)用案例集分享
5.DV分析法
1)可以進行動作分析
2)對復(fù)雜的作業(yè)或聯(lián)合工程進行更從容準(zhǔn)確的分析
3)作業(yè)場景可以再現(xiàn),有助于問題的發(fā)現(xiàn)與改善
4)可以運用到教育訓(xùn)練方面
5)DV分析的應(yīng)用案例分享
6.防呆法
1)防呆法的思路
2)防呆法的步驟
3)防呆的基本觀念
4)防錯十大原理
5)典型防呆案例分享
第三章 程序分析
1.程序分析概述
1)流程分析的定義
2)流程分析的種類
3)流程分析的手法-ECRSC
4)流程分析的手法-55法
5)流程分析時的T型思維
2.產(chǎn)品工藝流程分析
1)產(chǎn)品工藝的定義、目的、作用
2)產(chǎn)品工藝分析的符號（加工、搬運、檢查、停滯）
3)產(chǎn)品工藝分析的實施步驟
4)產(chǎn)品工藝流程分析法改善效率的案例分享
3.作業(yè)流程分析
1)作業(yè)流程分析的定義、目的、作用
2)作業(yè)流程分析的符號學(xué)習(xí)
3)作業(yè)流程分析的實施步驟
4)作業(yè)流程分析法改善效率的案例分享
4.聯(lián)合作業(yè)分析
1)聯(lián)合作業(yè)分析的定義、目的、作用
2)聯(lián)合作業(yè)分析的步驟
3)聯(lián)合作業(yè)分析改善案例分享
5.業(yè)務(wù)流程分析
1)業(yè)務(wù)流程分析的定義、目的、作用
2)業(yè)務(wù)流程分析的符號
3)業(yè)務(wù)流程分析步驟
4)業(yè)務(wù)流程改善的出發(fā)點
①.賬本、表單的必要性，可否可以簡化與合并（ECRS）
②.制作賬本、表單的效率是否可以提高
③.搬運、信息傳遞可否改善
5)業(yè)務(wù)流程改善案例分享
6.價值流分析
1)VSM的起源與特性
2)VSM圖的符號與案例圖
3)VSM圖的編制
4)編制改善計劃與實施
5)標(biāo)準(zhǔn)化與水平展開
6)運用價值流分析進行改善的案例分享
第四章 布局分析
1.布局變更(分析)的目的
1)提高生產(chǎn)及物流效率
2)提高產(chǎn)品品質(zhì)
3)充分利用（節(jié)約）空間
4)確保安全
5)布局不合理導(dǎo)致的浪費案例分析
2.常見的布局方式
1)集約式布局
2)流程性布局
3)固定式布局
4)混合布局
3.柔性的生產(chǎn)布局
1)混合生產(chǎn)
2)固定+變動
3)Cell生產(chǎn)
4)小推車式生產(chǎn)
5)一人完結(jié)式生產(chǎn)
6)布局改善案例分享與練習(xí)
4.布局的經(jīng)濟性原則：
1)相鄰原則
2)充分利用立體空間
3)統(tǒng)一原則
4)最短距離原則
5)物流順暢原則
6)減少存貨原則
7)信息流動原則
8)安全原則
9)靈活機動原則
10)環(huán)境與美觀原則
6.布局的評價指標(biāo)：
1)直通率
2)移動接近率
3)面積利用率
4)材料回轉(zhuǎn)率
5)成品回轉(zhuǎn)率
6)制造周期
第五章 時間分析
1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間
1)成本的累計過程
2)標(biāo)準(zhǔn)時間的作用
3)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時間的構(gòu)成
4)PTS法與AWF法/MODAPTS法
2.秒表時間研究
3.抽樣法
4.流水線平衡度分析與改善
1)作業(yè)指導(dǎo)書；
2)生產(chǎn)節(jié)拍（CT）；
3)工序分割的原則；
4)生產(chǎn)平衡度的計算；
5)生產(chǎn)平衡度改善方法；
6)生產(chǎn)效率的計算；
7)人員的配置
8)流水線平衡度分析與改善案例分享
第六章 IE工業(yè)工程的推行
1.5S與目視化
1)整理的實施要領(lǐng)
2)整頓的實施要領(lǐng)
3)清掃的實施要領(lǐng)
4)清潔實施的要領(lǐng)
5)素養(yǎng)的實施要領(lǐng)
6)各職場與場合的5S管理
7)目標(biāo)化管理的目的和重點關(guān)注對象
8)5S目視化實施的項目診斷表的分享
2.IE工業(yè)工程知識的培訓(xùn)
1)教育對象和內(nèi)容
2)改善案例的編寫
3)教育道場的設(shè)置與教育
4)典型IE改善教育資料的分享
3.改善提案制度
1)改善意見收集制度
2)改善提案制度
3)改善發(fā)表會
4)改善提案制度的設(shè)計案例分享
4.IE改善的基本要求
1)IE改善的三現(xiàn)主義
2)IE改善的著眼點(七大浪費;3K作業(yè);3M作業(yè))
5.IE改善的基本步驟
1)觀察現(xiàn)場,解剖流程,分解作業(yè)
2)遵循T型思維尋找問題,追根溯源
3)遵循ECRSC原則,構(gòu)筑新方法,新流程
4)先行改善,效果評價,水平展開,效果放大與倍增
6．IE改善的四大職能
1)現(xiàn)場工程
2)價值工程
3)績效管理
4)經(jīng)營管理
第七章 通過數(shù)碼制造提升效率
1.智能生產(chǎn)管理
1)智能計劃
2)生產(chǎn)進度管控
3)生產(chǎn)人員的調(diào)度管理
4)智能生產(chǎn)設(shè)備與產(chǎn)線
5)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的智能管理
6)智能績效管理
2.LCIA與自動化
1)自動化設(shè)備導(dǎo)入的注意事項
2)LCIA在生產(chǎn)的應(yīng)用
3)3D打印在生產(chǎn)夾具的應(yīng)用
4)視覺檢查系統(tǒng)在品質(zhì)控制上的應(yīng)用
5)打螺釘點膠等方面自動化應(yīng)用案例
3.智能倉儲物流管理
1)智能倉庫管理系統(tǒng)
2)識別技術(shù)的應(yīng)用
3)智能接受分揀
4)智能倉庫存儲
5)物料申請系統(tǒng)
6)智能搬運系統(tǒng)
7)智能盤點管理
8)智能物流改造實施案例分享
4. 智能品質(zhì)管理
1)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書同步可視化
2)來料檢查ICT化與可視化
3)防欠防錯管理系統(tǒng)
4)檢查標(biāo)準(zhǔn)及記錄的數(shù)據(jù)庫管理
5)品質(zhì)情報統(tǒng)計/自動生成/分析/共享/可視化
來料檢查ICT化和防呆系統(tǒng)的案例共享

課程主講
  李東老師：
  教育及資格認(rèn)證
  高級顧問
  6S/IE/TWI/TPM/JIT
  桂林電子科技大學(xué)本科畢業(yè)
  中山大學(xué)EMBA工商管理
  21年世界500強生產(chǎn)管理經(jīng)驗
  日本精益管理實戰(zhàn)資深顧問，生產(chǎn)管理與革新專家
  講師經(jīng)歷及專長：
  1998-2004年  世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）——設(shè)備管理部科長，負(fù)責(zé)打印機/復(fù)印機生產(chǎn)設(shè)備維護，新機種導(dǎo)入，設(shè)備及組裝工藝技術(shù)人員培養(yǎng)等工作
  2004-2010年  世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）——生產(chǎn)部經(jīng)理，負(fù)責(zé)DEVICE生產(chǎn)部的全面生產(chǎn)管理工作
  2010-2018年  世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）——生產(chǎn)部高級經(jīng)理，負(fù)責(zé)整個工廠的全面生產(chǎn)管理工作，工廠場地設(shè)備等資源的統(tǒng)一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能達各生產(chǎn)據(jù)點的現(xiàn)場診斷員，指導(dǎo)各據(jù)點改善工作
 
  李東老師在世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）工作21年，從技術(shù)部技術(shù)員做起，到科長，到生產(chǎn)部經(jīng)理，高級經(jīng)理。負(fù)責(zé)的產(chǎn)品從精密的多角馬達/打印頭，到碳粉盒及感光鼓，從小型的打印機到辦公用復(fù)印機到印刷廠用的彩色高端印刷機。業(yè)務(wù)內(nèi)容從生產(chǎn)設(shè)備維修，產(chǎn)品品質(zhì)改善，生產(chǎn)管理，到工廠的改革與運營。管理超過2000人以上的組織，有豐富的工廠管理與改革經(jīng)驗。
  2000-2003年負(fù)責(zé)打印機的生產(chǎn)技術(shù)工作，取得了產(chǎn)品的市場到貨良品率99.95%的驕人成績
  2004年導(dǎo)入新一代激光打印頭，生產(chǎn)不良率從30%下降到0.2%，市場良品率達到99.9%
  2006年導(dǎo)入打印機復(fù)印機的精密部件空氣潤滑非接觸式多角掃描馬達，良品率達99.9%
  2008年推動JIT生產(chǎn)，提高效率23%，減少在庫34%
  2012年導(dǎo)入彩色復(fù)印機新產(chǎn)品，生產(chǎn)效率提升15%，到貨良品率99.5%
  2014年，領(lǐng)導(dǎo)的“降低碳粉充填損失率”QCC圈獲得KonicaMinolta集團最優(yōu)秀金獎，并代表KonicaMinolta集團參加QCC全球發(fā)表會，獲得優(yōu)秀獎
  2016年起導(dǎo)入立體自動倉庫及“貨到人的自動倉庫”及倉庫可視化系統(tǒng)，提高物流效率60%，削減在庫20%
  帶領(lǐng)“強大現(xiàn)場力感動客戶”的團隊獲得集團“變革2017”社長獎
  2018年創(chuàng)建電子可視化系統(tǒng)，實現(xiàn)經(jīng)營數(shù)據(jù)電子化，可視化。

工業(yè)工程與效率改善