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如何識(shí)別和消除浪費(fèi)

    第一單元 浪費(fèi)的根本是價(jià)值，用增值的眼光看待
    1.不會(huì)產(chǎn)生附加價(jià)值的均稱(chēng)為浪費(fèi)
    制造現(xiàn)場(chǎng)顧問(wèn)和社長(zhǎng)在談話
    2.浪費(fèi)的類(lèi)型
    工作和動(dòng)作
    3.3C增值的實(shí)質(zhì)
    哪些活動(dòng)是增值的？問(wèn)題意識(shí)建立
    區(qū)別浪費(fèi)和附加價(jià)值
    3C判定
    4.在制造活動(dòng)中的浪費(fèi)
    區(qū)別動(dòng)作(四個(gè)動(dòng)作)
    發(fā)生在工廠中的浪費(fèi)事例
    區(qū)分人的浪費(fèi), 物的浪費(fèi)
    5.浪費(fèi)發(fā)生原因
    [一致] [均衡] [合理] 的要素發(fā)生的
    三不改善事例
    制造業(yè)的浪費(fèi)形式

    第二單元 現(xiàn)場(chǎng)常見(jiàn)七浪費(fèi)，成因與消除管理
    第1節(jié) 等待浪費(fèi)的消除
    等待浪費(fèi)就是人或者設(shè)備等沒(méi)有作業(yè)而閑置造成的浪費(fèi)
    等待浪費(fèi)的表現(xiàn)形式及案例
    案例：作業(yè)時(shí)間觀察記錄表
    作業(yè)等待統(tǒng)計(jì)表
    等待的五大成因
    第2節(jié) 搬運(yùn)浪費(fèi)的消除
    什么是搬運(yùn)的浪費(fèi)
    搬運(yùn)產(chǎn)生的原因
    ①    平面布局不合理，搬運(yùn)路線過(guò)長(zhǎng)
    ②    物流組織不合理，中轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)過(guò)多。
    ③    工裝設(shè)計(jì)不合理，反復(fù)移動(dòng)（頻繁換產(chǎn)）
    ④    在制品過(guò)多造成大量的搬運(yùn)
    改善搬運(yùn)浪費(fèi)的目的
    改善搬運(yùn)浪費(fèi)的著眼點(diǎn)
    ①     注意操作環(huán)節(jié)
    ②     重視放置方法
    ③     減少不合理搬運(yùn)
    ④     安全輕松的搬運(yùn)
    ⑤     重視搬運(yùn)的連接點(diǎn)
    改善搬運(yùn)浪費(fèi)的原則
    原則一  有效應(yīng)用（要使貨物的操作簡(jiǎn)單，省去浪費(fèi)）
    原則二  要使貨物的操作簡(jiǎn)單，省去浪費(fèi)
    原則三  尋求搬運(yùn)的機(jī)械化、提高效率
    原則四  消除停工待料和空搬運(yùn)
    原則五  縮短移動(dòng)距離，并使之簡(jiǎn)單化
    搬運(yùn)改善常用的六大方法
    精益生產(chǎn)的[6準(zhǔn)]搬運(yùn)要求
    第3節(jié) 不良品浪費(fèi)消除
    制造不良的浪費(fèi)
    一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖效應(yīng)
    造成制造不良品浪費(fèi)的原因分析
    避免發(fā)生制造不良品浪費(fèi)的方法
    案例：治具改善
    不良品消除的五大建議
    第4節(jié) 動(dòng)作浪費(fèi)消除
    按傳統(tǒng)觀念的眼是看不見(jiàn)的動(dòng)作浪費(fèi)
    作業(yè)動(dòng)作的浪費(fèi)
    動(dòng)作浪費(fèi)成因
    車(chē)間發(fā)送的浪費(fèi)信號(hào)
    改善和消除動(dòng)作浪費(fèi)的著眼點(diǎn)
    ①    工藝布局的改善
    ②    關(guān)于作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)配置的原則
    ③    物料架的設(shè)計(jì)原則
    ④    工裝夾具、工具接近化擺放
    ⑤    關(guān)于使用身體部位的原則
    案例剖析
    總結(jié)：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的原因
    動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的基本原則和對(duì)象
    第5節(jié) 加工本身浪費(fèi)消除
    透視加工的浪費(fèi)
    加工浪費(fèi)的四大成因
    現(xiàn)場(chǎng)中的加工浪費(fèi)案例
    消除加工浪費(fèi)的方法
    總結(jié)識(shí)別和改善加工浪費(fèi)的目的
    第6節(jié) 生產(chǎn)過(guò)剩的消除
    什么是生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)
    過(guò)量生產(chǎn)產(chǎn)生的原因
    過(guò)量生產(chǎn)造成的危害
    改善和消除過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)
    第7節(jié) 庫(kù)存浪費(fèi)的消除
    任何超過(guò)客戶(hù)或者后工序作業(yè)需求的物品
    庫(kù)存產(chǎn)生的三大原因
    庫(kù)存造成的危害
    庫(kù)存會(huì)造成5大深層次浪費(fèi)
    改善庫(kù)存的浪費(fèi)
    浪費(fèi)種類(lèi)與對(duì)策連連看

    第三單元 活性化的浪費(fèi)運(yùn)營(yíng)，構(gòu)建系統(tǒng)的浪費(fèi)損失體系
    全員改進(jìn)“七七事變”—管理系統(tǒng)七廢墟
    等待浪費(fèi)
    無(wú)序浪費(fèi)
    協(xié)調(diào)不力
    閑置浪費(fèi)
    應(yīng)付浪費(fèi)
    低效浪費(fèi)
    無(wú)理浪費(fèi)
    用體系的眼光看工廠損失體系圖
    小組練習(xí)-編制公司浪費(fèi)指引
    [損失·績(jī)效·關(guān)聯(lián)· ICE]用價(jià)值衡量
    ICE指數(shù)

    第四單元 浪費(fèi)消除八大策略，開(kāi)展消除浪費(fèi)的環(huán)節(jié)
    策略一 4S的實(shí)踐
    分必要和不必要的東西
    事先理好隨時(shí)都能用的必要東西
    注意逐件清掃
    維持整理·整頓·清掃
    堅(jiān)守4S的習(xí)慣養(yǎng)成
    策略二 設(shè)備布局化
    離島式設(shè)備布局引發(fā)是問(wèn)題
    水平布置和垂直布置的比較
    TPS的工序順序以U字形布局為基本
    流暢化生產(chǎn)線的配置方式
    ①U字型配置 ②平行配置 ③混合配置
    策略三 工序流暢化
    案例：流暢化三步法
    離島式車(chē)間→集結(jié)式流水線→流線化
    流線化改善實(shí)例
    策略四 單件流生產(chǎn)
    徹底消除庫(kù)存（控制制造成本）
    案例：?jiǎn)渭?br />     作業(yè)員的工作變化
    策略五 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)化
    標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有3種樣式
    標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)3要素
    策略六 多能員工化
    只會(huì)操作，是稱(chēng)不上多能工的
    策略七 管理目視化
    ANDON
    POKAYOKE
    作業(yè)防呆應(yīng)用
    防呆法的機(jī)能(目的)與手段
    KANBAN
    品質(zhì)管理道具
    策略八 異常自?xún)P化
    立即處理
    設(shè)備互聯(lián)
    具有判斷力

    第五單元 浪費(fèi)消除五步法，步步為贏贏取未來(lái)
    改善活動(dòng)思考的三個(gè)三
    改善的基本思考
    Step1 掌握浪費(fèi)現(xiàn)象的狀態(tài)
    現(xiàn)場(chǎng)發(fā)送的浪費(fèi)信號(hào)
    浪費(fèi)隱藏的5種現(xiàn)象
    崗位要素分析表
    煮飯流程法分析舉例
    Step2 剖析浪費(fèi)的成因
    Result  factor(結(jié)果原因) 分析事例
    Step3 設(shè)想最有效的排除方法
    浪費(fèi)提問(wèn)  5W1H改善法
    浪費(fèi)提問(wèn)書(shū) 5S改善法
    浪費(fèi)改善 Point 10改善法
    Step4 立即實(shí)踐
    制造能力提升案例
    案例：部品搬運(yùn)三大敵人
    浪費(fèi)的改善方向
    搬運(yùn)/供給改善的幾種形態(tài)
    Step5 進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)固化
    管理者不該說(shuō)的話

如何識(shí)別和消除浪費(fèi)