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車間現場管理內容

    一、 課程背景
    可視化管理是生產車間的基礎管理工程，可視化管理水平直接影響效率、成本、質量、安全等管理因素。目前中國企業(yè)現場的管理水平整體滯后，無法滿足客戶要求；雖然有部分企業(yè)推行了5S和JIT，但生產現場出錯率仍然很高，要找的東西，總是難以找到，車間現場標識管理混亂，異常問題不能及時發(fā)現和解決，生產成本居高不下，生產者和管理者整天提心吊膽，這些現象對企業(yè)的長遠發(fā)展極為不利。

    二、課程目的
    可視化管理是一種改進生產現場，促使全員提升效率的實用方法；可視化管理的推進可以打造一目了然的作業(yè)環(huán)境，建立職責清晰的作業(yè)秩序，保證高度自主的作業(yè)行為，提供安全有效的作業(yè)品質，用傻瓜式的生產說明和高度透明的日常管理來建立企業(yè)優(yōu)秀的生產文化，促進車間現場生產信息的交流與互動，促進人、事、物管理上的視覺化、公開化、透明化、界限化、人性化，提高企業(yè)生產管理水平。

    三、課程收益
    眼見為實,當現場的信息清晰可見時，員工就能更快更好地處理信息。本課程以生產作業(yè)過程的全面可視化為主線，通過大量標準化目視管理圖片，重點對廠區(qū)、辦公室、生產現場、作業(yè)、設備、工具、物料、安全、品質等可視化管理進行了規(guī)范性闡述，運用定位、劃線、掛牌標示等方法實現管理的可視化，使學員：
    1、了解可視化管理在現場改善中的重要性，明確可視化管理的三級標準
    2、掌握可視化管理的基本方法和工具
    3、運用所學的知識從各個不同的角度參照標準樣來改善車間現場
    4、及時發(fā)現、解決或預防生產管理中存在的問題，讓生產現場得以持續(xù)改進與實行標準化。

    四、課程對象
    班組長、車間主任、生產主管、IE工程師、生產經理及倉儲、物流、品質、設備等部門的管理人員

    五、課程特色
    導師講授＋現實案例分析＋生動故事＋互動啟發(fā)＋小組討論＋角色扮演＋視頻欣賞與思考＋游戲與體驗＋實戰(zhàn)練習與點評＋自我測試＋學員問題答疑＋章節(jié)及課程總結等，圖文并茂，淺顯易懂，風格活潑，將可視化管理的各個環(huán)節(jié)真實再現，實用性和可操作性強，強調學員課程之后的消化與運用，讓培訓的結果落地、生根、開花、結果

    六、課程大綱
    第一部分車間現場可視化管理概述
    1.現場管理的含義及與市場的關系
    案例分析：車間現場可視化管理優(yōu)劣對比
    2.車間現場改善的三大意識
    3.可視化管理的基本含義及意義
    4.可視化管理的特點/原則/要點/理念
    5.可視化管理的緣起與應用
    6.“五感”與奇妙的視覺
    7.“VAK思維法”與周哈利之窗
    8.影響視覺的兩大誤區(qū)
    案例分析：電梯規(guī)范作業(yè)可視化培訓效果比對
    9.可視化與QCDSPM的關聯
    10.可視化與5S、JIT的關聯
    11.可視化管理的優(yōu)勢與作用
    12.可視化管理的三級水準
    第二部分可視化管理的常用方法與工具
    1.顏色與視覺原理
    2.顏色管理應用指南與企業(yè)文化
    3.車間區(qū)域/基礎設施顏色選擇與參數控制
    4.通道與管道的標示與標準化
    5.車間線條的顏色選擇與操作規(guī)范
    案例分析：顏色在質量管理中的應用
    6.油漆使用指南與注意事項
    7.生產現場定置管理
    8.看板制作與應用
    9.JIT中的看板管理
    10.形跡管理與標識管理
    11.紅牌作戰(zhàn)與定點拍攝
    12.防錯法法
    13.管理圖表是顯像管理的結晶
    14.地圖法/分區(qū)法/透明法/監(jiān)察法/方向法等案例分享
    15.警示燈/電子板/限度樣板/形象道具/聲響裝置等工具應用
    16.車間可視化管理中經常出現的問題
    第三部分車間現場可視化分類管理
    引論：以人為本、儉以養(yǎng)企
    1.廠區(qū)可視化管理案例分析
    2.辦公室可視化管理案例分析
    3.生產車間可視化管理案例分析
    4.車間設備可視化管理案例分析
    5.車間工具可視化管理案例分析
    6.生產物料可視化管理案例分析
    7.車間作業(yè)可視化管理案例分析
    8.生產質量可視化管理案例分析
    9.生產安全可視化管理案例分析
    現場答疑：可視化管理“問與答”
    第四部分可視化管理的推進與標準化
    引論：有法可依、有法必依、持續(xù)改進
    1.PDCA與SDCA管理循環(huán)
    2.PDPC與全面動態(tài)管理
    3.可視化問題管理與故障排除
    4.員工可視化管理的七大能力培養(yǎng)
    5.可視化管理的改善與創(chuàng)新
    6.生產現場八大浪費與可視化的關系
    7.可視化管理的推進步驟
    8.樣板區(qū)的選擇與技術支持
    9.可視化管理中的標準化、合理化
    10.可視化管理的著眼點
    11.誰能改變可視化管理系統(tǒng)
    案例故事：

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