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－精益生產(chǎn)在我國已推行有段時間，從1990年代算起有大約近30年；

－但企業(yè)導入精益生產(chǎn)往往失敗案例很多，究其原因就是對精益生產(chǎn)的特點理解不足，總想大范圍內(nèi)短期見效；

－精益生產(chǎn)是經(jīng)過西方歐美日先進國家驗證過的一種先進的生產(chǎn)管理模式，特點是消除浪費，提升穩(wěn)定品質，有效降本增效；但是若大的工廠改善改革非一朝一夕，短期很難在廣域的范圍內(nèi)推行落地龐大的精益生產(chǎn)改善內(nèi)容，即使強推也容易造成混亂，往往失敗告終；我們認為改革改善要分步分階段進行，因此選擇在小范圍內(nèi)選擇試點標桿線，將精益生產(chǎn)體系的內(nèi)容都揉進到標桿線里，先行改革改善，取得經(jīng)驗后再分步在全公司推廣；這就是我們企業(yè)為何要先行導入精益生產(chǎn)標桿線改善的思維由來—本課程就是說明解析企業(yè)如何先行打造精益生產(chǎn)標桿線的由來。

 

－幫助企業(yè)形象了解精益生產(chǎn)內(nèi)容方法

－為企業(yè)持續(xù)改善培養(yǎng)精益人才

 

－通過培訓掌握什么是節(jié)拍，連續(xù)流，超市，水蜘蛛，標準作業(yè)，5S，過程質量控制等精益生產(chǎn)方法工具

－掌握精益生產(chǎn)之精髓準時化生產(chǎn)之kanban拉動式生產(chǎn)，徹底消除浪費降低成本

－為在本企業(yè)實施精益生產(chǎn)先行線（區(qū)）打下堅實基礎

 

企業(yè)決策者，企業(yè)中高層、生產(chǎn)制造、生產(chǎn)質量、工藝工程、物料計劃等工廠運營相關管理人員

 

一、 什么是精益生產(chǎn)

1、什么是精益生產(chǎn)

2、什么是精益生產(chǎn)標桿線

3、精益生產(chǎn)標桿線的定義

二、 為何要打造精益生產(chǎn)標桿線

1、精益生產(chǎn)是一個龐大且需要長時間才能見效的管理系統(tǒng)

2、國內(nèi)企業(yè)往往需要短時間快速見效

3、通過短時間（3-6個月）建立一可快速見效的標桿線或產(chǎn)品

三、 打造精益生產(chǎn)標桿線的收益

1、形象了解精益生產(chǎn)之內(nèi)容和精髓

2、具體掌握精益生產(chǎn)之理念工具方法

1) 節(jié)拍

2) 連續(xù)流/一件流

3) 超市/水蜘蛛

4) 標準作業(yè)/

5) 5S目視化

6) Kanban拉動式生產(chǎn)

7) 過程質量控制

3、學會打造精益生產(chǎn)標桿線，為在本企業(yè)實踐打下基礎

四、 如何打造精益生產(chǎn)標桿線

1、選定標桿線或標桿產(chǎn)品

1) 聽取客戶標桿線愿望

2) 選取標桿線原則

2、調(diào)查產(chǎn)品PQ/PR分析

1) 確定客戶TT—有一定精益生產(chǎn)的企業(yè)能做到

2) 或確定企業(yè)自己的每日*產(chǎn)能（明確瓶頸工序）

3、生產(chǎn)工藝工序調(diào)研

1) 確立主產(chǎn)品部件的生產(chǎn)工序，

2) 往往很難做出全部生產(chǎn)工序的標桿線，可取一段工序做標桿

4、標桿線建設

1) 選定設備能夠移動的裝配線

2) 按照精益原則重新布局—一件流連續(xù)流布局

3) 連續(xù)流生產(chǎn)，確定生產(chǎn)節(jié)拍CT

4) 固化形成標準作業(yè)—做出作業(yè)要領書

5) 確定標桿線上下料物流工裝容器確定

6) 確定上下料工裝容器荷姿—裝箱形態(tài)數(shù)量

7) 制作物流運轉卡

8) 確定上下料節(jié)拍—配料頻率（線邊物料不落地，必上料架）

9) 規(guī)劃確定標桿線內(nèi)外周邊2S（整理整頓）三定可視化

10) 確定實施標桿線內(nèi)外及周邊2S（清掃清潔）形成標準并固化

11) 如何快速換模-SMED

12) 建立平準化生產(chǎn)模式

13) 如何排產(chǎn)建立柔性生產(chǎn)線

14) 創(chuàng)建超市，建立充庫生產(chǎn)模式

15) 導入kanban，實施kanban拉動生產(chǎn)

16) 建立標桿線過程質量管理控制體系—紅白箱，首尾件檢查

17) 如何建立設備模具自主保全與預防保全

18) 建立標桿線管理揭示板—SFM之Level 1 borad

五、 總結打造精益生產(chǎn)標桿線

六、 分步橫向開展精益標桿線的推廣

 

日本千葉大學經(jīng)濟學研究生

日本平山咨詢精益生產(chǎn)專家

兵器集團精益生產(chǎn)特聘專家                 

曾任：豐田集團一級供應商那美剛丨廠長  

曾任：日本搟霸國際咨詢集團丨專家顧問   

曾任：日本*波音飛機，通用汽車供應商押野電器東莞廠丨廠長

白老師擁有超過25年的精益生產(chǎn)管理經(jīng)驗，曾是日本國立千葉大學經(jīng)濟學研究生。精通日語。在日本中國從事管理過進出口貿(mào)易，安全，生產(chǎn)，品質，總務人事，保全，物流等。從事的管理都實行豐田TPS-精益生產(chǎn)模式。

在*波音飛機，通用汽車供應商日本押野電器制作所本部工作三年后調(diào)任東莞廠廠長；滯后特別是在一汽豐田一級供應商日資那美鋼工作期間，在豐田TPS專家日本人總經(jīng)理指導下工作11年，從日本人總經(jīng)理助理到廠長，從零新建工廠到工廠正常全面運營全面全程參與其中。期間業(yè)務均按照TPS精益生產(chǎn)方式，全面從事沖壓，焊接，物流，保全，品質，生管，總務人事的管理工作。這期間在頂頭上司TPS專家日本豐田人總經(jīng)理指導下，學習實踐了原汁原味的豐田生產(chǎn)方式TPS-精益生產(chǎn)方式11年。對精益生產(chǎn)有著現(xiàn)場形象實際的深刻理解。

白老師先后為日本本土日企、中國日企、中國德企，中國國企及民營企業(yè)工作服務及咨詢輔導培訓，特別是服務于國企民企時引用世界*先進的精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理經(jīng)驗，結合國企和民企的本土化改進，讓白老師在管理實務上游刃有余。

特別是強調(diào)的是在日本本土日本企業(yè)咨詢輔導三個月，特別富有挑戰(zhàn)性。但結果是提升了阻礙其交貨能力的瓶頸工序生產(chǎn)能力30%，得到了日本企業(yè)的認可。

在世界500強的德國的馬勒集團天津工廠輔導一年，幫其當年消除浪費節(jié)省資金500萬元。得到中國區(qū)總部，德國總部贊賞。

輔導國企宏大青島紡機半年，導入精益生產(chǎn)標桿線，實現(xiàn)效益120萬元。幫企業(yè)在總結經(jīng)驗的基礎上在不斷復制標桿線精益生產(chǎn)內(nèi)容至整個企業(yè)。

白老師擅長建立精益生產(chǎn)/豐田方式生產(chǎn)體系與安全管理；專業(yè)研究和推廣全面改善企業(yè)的生產(chǎn)運營體系，降低成本，消除浪費，提高生產(chǎn)效率和增加利潤。

白老師2016年步入咨詢培訓界至今，主持輔導企業(yè)咨詢項目10多個；主講各類公開課及企業(yè)內(nèi)訓超過100余場，企業(yè)受訓學員超過16000余人次。為近百家企業(yè)提供咨詢服務，囊括：機械、化工、服裝鞋帽、食品、汽車零部件、建筑造園，建筑門窗等各行各業(yè)，所有企業(yè)經(jīng)指導后均獲得喜人成績。