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精益管理低成本培訓(xùn)

課程背景
在當(dāng)今多品種，小批量的環(huán)境下，高度的設(shè)備自動(dòng)化和人力成本增長(zhǎng)很難完全滿足制造業(yè)的變化，如何通過局部的低成本自働化和少人化，是大家研究的方向，這就誕生了低成本自動(dòng)化的概念。本課程就是提供大家這樣的思想。低成本自働化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）就是在精益的人字邊自動(dòng)化的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的自働化技術(shù)，然而國(guó)內(nèi)企業(yè)在追求精益生產(chǎn)時(shí)往往更加偏重于JIT及時(shí)生產(chǎn)，JIDOKA人字邊的自動(dòng)化， 本課程從通過靈活簡(jiǎn)單的工裝，傳送技術(shù)來達(dá)到自動(dòng)化和準(zhǔn)時(shí)化。與普通意義的自動(dòng)化的是有區(qū)別的。低成本自働化（LCIA）就是用精益的理念、思路、方法、工具等精益技術(shù)與現(xiàn)代自動(dòng)化的科學(xué)技術(shù)有機(jī)結(jié)合的一門技術(shù)。本課程希望能徹底改變傳統(tǒng)自動(dòng)化設(shè)備，盲目追求高速度、大批量生產(chǎn)及通用化的高成本自動(dòng)化設(shè)備的觀點(diǎn)。轉(zhuǎn)而能朝適速化、小型化、專用化的低成本、可以自制的領(lǐng)域發(fā)展實(shí)現(xiàn)。結(jié)合客戶的需求和案例分析與學(xué)員互動(dòng)，給出建議和思路。

課程收益
深刻理解精益管理的知識(shí)及推行目的
掌握低成本自働化的基本原理；
幫助學(xué)員打開現(xiàn)場(chǎng)改善的思路；
提升學(xué)員的動(dòng)手能力，從中獲得自豪感和成就感；
為企業(yè)提供降本增效的改善方向；

培訓(xùn)對(duì)象
工廠廠長(zhǎng)、公司中層經(jīng)理、精益團(tuán)隊(duì)人員、物流管理、工程師、車間現(xiàn)場(chǎng)骨干、改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人

課程大綱
第一天
主題：課程總體介紹
問候、建立共同語言
學(xué)員相互認(rèn)識(shí)
課程總體結(jié)構(gòu)的介紹

第一部分
主題：精益管理的重要性
破冰: *和中國(guó)制造成本的對(duì)比說明什么？
我們企業(yè)為什么要改變？改變中為什么非要學(xué)習(xí)豐田？
TPS和精益的歷史及發(fā)展
錄像: 豐田生產(chǎn)方式的本質(zhì)
豐田制造體系的兩大支柱—自働化和準(zhǔn)時(shí)化及其背后的含義
一家企業(yè)精益推進(jìn)好壞的兩個(gè)抓手：流動(dòng)和柔性
游戲—批量生產(chǎn)和豐田生產(chǎn)方式的模擬對(duì)比
了解什么是流動(dòng)？日本人追求的是什么流動(dòng)？
流動(dòng)是如何降低庫存的？
流動(dòng)的保證：瓶頸改善和平衡

第二部分
主題 低成本自働化（LCIA）的基本運(yùn)用的基本原理
重力原理
杠桿原理
四連桿原理
鏈輪傳動(dòng)原理
齒輪傳動(dòng)原理
液壓原理
看板原理
傳感器控制原理
現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際案例分享
互動(dòng)、小結(jié)

第三部分
主題 低成本自働化（LCIA）技術(shù)概述
何謂低成本自働化（LCIA）
低成本自働化戰(zhàn)略的變化
低成本自働化的目的
低成本自働化的六大基本條件
低成本自働化技術(shù)的運(yùn)用范圍和具體運(yùn)用
低成本自働化運(yùn)用范圍綜述:
工位組裝、工位換型
物流搬運(yùn)、物流運(yùn)輸
工件自動(dòng)排列、防錯(cuò)、設(shè)備點(diǎn)檢、物料管控
5.1加工作業(yè)的低成本自働化思路
加工的自働化：區(qū)別人工動(dòng)作與機(jī)器動(dòng)作
加工作業(yè)簡(jiǎn)便自働化概念及導(dǎo)入方向
加工作業(yè)簡(jiǎn)便自働化改善方法
視頻案例分析：加工的著著化（普安閥門的案例）
5.2組裝作業(yè)的低成本自働化思路
組裝作業(yè)簡(jiǎn)便自働化概念及導(dǎo)入方向
組裝作業(yè)簡(jiǎn)便自働化改善方法
案例錄像分享（GCE閥體組裝案例）
5.3搬運(yùn)作業(yè)的低成本自働化思路
搬運(yùn)作業(yè)低成本自働化概念及導(dǎo)入方向：
搬運(yùn)作業(yè)低成本自働化改善方法
案例分享（搬運(yùn)小車案例）
5.4點(diǎn)檢的低成本自働化思路
點(diǎn)檢氣動(dòng)裝置
點(diǎn)檢油壓裝置
點(diǎn)檢關(guān)電開關(guān)
案例分享

第二天 
主題：第一天課程內(nèi)容回顧
我學(xué)到了什么？我還有哪些不理解？
實(shí)際工作中還有哪些困惑？

第四部分
主題：沙盤演練1
主題：低成本自働化是如何消除浪費(fèi)？
認(rèn)識(shí)浪費(fèi)
增值與非增值
不同水平的工廠的非增值等級(jí)對(duì)比--日本人是如何識(shí)別浪費(fèi)的？
錄像: 八種浪費(fèi)和消除案例
消除浪費(fèi)的四步驟
消除浪費(fèi)的五個(gè)手法：消除/合并/簡(jiǎn)化/替代/重組
視頻，練習(xí)識(shí)別浪費(fèi)及尋找改善對(duì)策（日本道場(chǎng)案例）
互動(dòng)、點(diǎn)評(píng)

第五部分
主題：低成本自働化如何實(shí)現(xiàn)“少人化”生產(chǎn) 
自働化與少人化：簡(jiǎn)單的工作不要讓人去做；連續(xù)的工作人無法去做；
“少人化”的定義
“少人化”的目的
“少人化”的作用
實(shí)現(xiàn)“少人化”的前提條件
從省力化到省人化、再到少人化：
多余人員的處理

第六部分
主題：沙盤演練2
感受分享

第七部分
主題：迪亞道場(chǎng)參觀及學(xué)員分組模擬
公司背景介紹及改善成果（提供視頻或者現(xiàn)場(chǎng)參觀）
介紹公司道場(chǎng)的產(chǎn)品及機(jī)構(gòu)運(yùn)用。
分組比賽搭建一個(gè)LCIA產(chǎn)品（提供產(chǎn)品安裝圖紙及材料）
組裝好后個(gè)人分享，組裝過程中的樂趣及優(yōu)缺點(diǎn)。

第三天 
09:30-10:00 博格華納工廠介紹
10:00-11:30 工廠現(xiàn)場(chǎng)參觀
參觀看點(diǎn)：
精益改善系統(tǒng)與項(xiàng)目（CIP & LIP & QIP）
產(chǎn)線電子看板 – 早會(huì)問題跟蹤、績(jī)效管理、質(zhì)量管理等目視化、信息化
工裝區(qū) – 工裝維護(hù)保養(yǎng)、目視化&信息化管理、快速配送
TPM-設(shè)備自主AM、計(jì)劃維護(hù)PM的現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施；
數(shù)字化工廠 – Andon 按燈系統(tǒng)、實(shí)時(shí)OEE分析與改善落實(shí)、員工上崗證目視化等
持續(xù)改善的企業(yè)文化與持續(xù)改善活動(dòng)；
車間標(biāo)準(zhǔn)化的有效使用；
自動(dòng)化設(shè)備與防錯(cuò)防呆合理使用；
員工實(shí)踐培訓(xùn)道場(chǎng)
11:30-12:00 基于參觀的互動(dòng)交流
12:00-13:00 午餐、休息
13:00-16:00 博格華納精益管理推行分享（精益學(xué)院、人才培養(yǎng)、改善項(xiàng)目）
博格華納TPM推行分享（AM、PM及設(shè)備維護(hù)管理結(jié)合數(shù)字化）
博格華納數(shù)字化推行分享（數(shù)字化規(guī)劃、數(shù)字化目前推行的模塊及如何服務(wù)于現(xiàn)場(chǎng)）

精益管理低成本培訓(xùn)