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標準工時與生產(chǎn)線平衡管理課程

【課程背景】
二十多年前，我們曾為日本豐田推行“準時化”生產(chǎn)模式實現(xiàn)的“零庫存”，感到震驚和羨慕。二十多年來，我們一直在為實現(xiàn)“零庫存”而學習、模仿、推行豐田模式。二十多年后的今天，我們似乎又在為沒有庫存而感到苦惱。因為我們總是在為等待物料、如何保證交貨期而憔慮。同時也為人工成本不斷上升而生產(chǎn)能未能*化而苦惱。這到底是為什么呢？是沒有學好還是沒有用好？或者說還是根本就沒有領(lǐng)悟到其精髓的所在

【培訓目標】
1、如何科學習規(guī)劃車間物流；
2、如何科學理順生產(chǎn)計劃（生產(chǎn)計劃的15大要點）；
3、如何減少超負荷加班；
4、怎樣通過計算來決定生產(chǎn)節(jié)拍與工位人數(shù)；
5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力；
6、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善；
8、怎樣構(gòu)建現(xiàn)場管理的四大基石與實現(xiàn)“盯、挖、搶、省”

課程內(nèi)容：
第一部分、生產(chǎn)效率與企業(yè)運營改善
錢，在哪里！——不專業(yè)付出的代價
管理者管理效率——被勿視的西瓜
管理者管理思路——一個中心兩個基本點
管理者管理方向——多主觀少客觀
管理者管理方法——重經(jīng)驗憑習慣
沒有結(jié)局的結(jié)局——布局決定結(jié)局
員工的生產(chǎn)效率——只有強化沒有改善
新產(chǎn)品的研發(fā)  ——沒有可批量制造性
生產(chǎn)效率與企業(yè)運營效率

第二部分、標準工時(ST)新概念
標準工時的定義與時間的兩大特點;
標準工時確立的六個原則;
使用標準工時的六個目的;
不屬于標準工時范圍的五個方面;
標準工時組成的兩個部份;
標準工時寬裕率的三個組成部份;
標準工時的三種計算方法;
標準工時導入過程中的技巧。

第三部分、馬表測量過程與技巧 
馬表測量工程師的七大先決條件
被測工種標準化作業(yè)必備的四種規(guī)范化文件 
馬表測量工作的“文房四寶”
<記錄數(shù)據(jù)的表格范本>
馬表測量工作的“望聞問切”

測量過程中的五大竅門
測量數(shù)據(jù)的運算過程與有效數(shù)字
測量結(jié)果分析與作業(yè)技巧評估
<測量過程練習>
<生產(chǎn)運行評估指標管理練習>

第四部分、WF標準工時系統(tǒng)導入及檢測
WF的起源與定義
WF的基本內(nèi)容(十三項)介紹
高精度標準工時系統(tǒng)導入的四種工具
標準工時系統(tǒng)的導入程序
標準工時運算體系的三種表格
標準工時檢測的三大指標與計算方法
標準工時檢測系統(tǒng)的三種表格
標準工時系統(tǒng)的其它用途
（綜合能力與綜合成本評估）
ST的修正理由與頻率 

第五部分、形成生產(chǎn)瓶頸的十大原因分析
原因1、終端*出貨能力受到制約
原因2、中間某一設(shè)備能力造成瓶頸
原因3、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)未能調(diào)整制約設(shè)備能力的發(fā)揮
原因4、頑固性質(zhì)量問題存在導致生產(chǎn)效率低下
原因5、設(shè)備性能未能完全達到設(shè)計參數(shù)
原因6、設(shè)備可動率低下導致停機時間長
原因7、生產(chǎn)計劃制定不合理導致資原浪費
原因8、生產(chǎn)輔助時間過長導致時間有效利用率低下
原因9、工位設(shè)計不合理導致整體平衡性差
原因10、人體工程科學運用不到位導致生產(chǎn)效率低下

第六部分、生產(chǎn)效率與生產(chǎn)平衡從環(huán)節(jié)走向系統(tǒng)的解決思路及方案
生產(chǎn)效率的定義與兩重性
生產(chǎn)線管理的“爭分奪秒與步調(diào)一致”的意義
什么是生產(chǎn)節(jié)拍（由什么因素決定、怎樣調(diào)整）
什么是生產(chǎn)原理與生產(chǎn)方式
什么是標準化的現(xiàn)場管理三要素應用
標準化作業(yè)與作業(yè)標準化的三要素應用
經(jīng)濟動作三不原則的靈活應用
現(xiàn)場管理的“三不堅守原則”應用
車間物流的“三不原則應用”
案例分享：減速、少超負荷加班的八大要點
案例分享：從市場變化走向生產(chǎn)變革的案例分享
案例分享：案例三：多品種小批量換型系統(tǒng)
案例分享：生產(chǎn)計劃生成的15大要點分享

標準工時與生產(chǎn)線平衡管理課程