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現(xiàn)場效率提升公開課

課程背景
一、企業(yè)痛點 
毫無疑問，中國已經(jīng)成為世界制造第一大國。但制造業(yè)的形勢不容樂觀，可謂嚴(yán) 酷。隨著行業(yè)競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業(yè)巨頭的滲入、我 們已經(jīng)進(jìn)入了“同質(zhì)化”、“微利化”時代，過去即使粗曠經(jīng)營也能生存的美好 時代一去不復(fù)返了，2大困局及4大痛點越來越顯著。
二、路在何方 
出路何在？不妨借鑒日本豐田公司從平民崛起成為行業(yè)巨人的成功經(jīng)驗：兩個輪子的飛奔??！ 
1、強(qiáng)化自主研發(fā)，為客戶提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品 
2、樹立“利潤中心”經(jīng)營理念，以更低成本為客戶提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品 
豐田公司的研發(fā)位居世界*但不是獨領(lǐng)風(fēng)騷，他創(chuàng)建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持*地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓，大野耐一稱之為“干毛巾中擰出水來” 
何謂浪費？何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得*的 
產(chǎn)出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產(chǎn)出也是浪費，也是低效率！ 
縱觀眾多企業(yè)的生產(chǎn)運作流程，浪費、低效隨處可見：現(xiàn)場臟亂差、物料的 
大量堆積、物料不能準(zhǔn)時到達(dá)、設(shè)備故障頻繁、生產(chǎn)過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂……。再審視我們的工程部門的職責(zé)，我們不缺乏工藝專業(yè)人員，但我們沒有工業(yè)工程 IE 人才，因此生產(chǎn)過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產(chǎn)線平衡度低下、工序飽和度低下、生產(chǎn)周期 /T 過長 
面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質(zhì)、更短的交期去 響應(yīng)瞬息萬變的市場和個性化的客戶需求。在任何制造型的企業(yè)中，【現(xiàn)場】是 可以直接創(chuàng)造利潤的*場所，被稱之為企業(yè)的核心?，F(xiàn)場管理的成功與否已成 為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵。圍繞著現(xiàn)場 4M1E 的有效管理以提QCDSM 是現(xiàn)場管理的職責(zé)，也是提升企業(yè)【核心競爭力】的關(guān)鍵

課程價值
1、提高視野 提升格局 
科學(xué)構(gòu)建精益制造的績效評估指標(biāo) 
精準(zhǔn)識別現(xiàn)場的浪費 
2、掌握利器 提升績效 
掌握現(xiàn)場改善的IE工具利器 
掌握浪費識別的高級工具VSM 
掌握現(xiàn)場效率提升的實戰(zhàn)技能 
掌握低成本改善工具CIA
讓您聽有所感、心有所悟、學(xué)有所用！

課程大綱
6大模塊+7個實戰(zhàn)案例+2項專題研討
一、IE視角 
(1)案例分享1：豐田的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 
(2)案例分享2：模塊式與大野耐一的單件流 
新鄉(xiāng)重夫的“操作”與“流程” 
(3)改善的雙鷹眼
PE 視角：工藝標(biāo)準(zhǔn)與路線 
IE 視角：浪費與效率 

二、從IE視角到精益視野
(1)思考：IE效率提升3個方案的選擇
精益五項原則
(2)醫(yī)院體檢的啟示：“芝麻”與“西瓜”
識別全浪費：7大浪費與3M oss
(3)發(fā)現(xiàn)浪費的鷹眼：價值流分析VSM
(4)用精益構(gòu)筑競爭力
福特與大野的共性：流動性提升的4大核心
開辟新賽道：贏在流動

三、精益制造的3級績效評估指標(biāo) 
(1)管理指標(biāo) 
QCDSMPF 
(2)運營指標(biāo) 
關(guān)鍵周期
周期效能
 庫存周轉(zhuǎn)率 
 思考：何為柔性度 
(3)經(jīng)營指標(biāo) 
3大核心指標(biāo) 
如何正確計算“收益力” 

四、IE改善：效率提升
(1)生產(chǎn)單元浪費識別3大手段 
工程分析、動作分析、時間分析 
(2)工程分析 3 大指標(biāo)
工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率 
 思考：工序平衡率的局限
專題研討1：運用利特爾法則評估效率
何為利特爾法則
臨界WIP的計算
巧用WIP提升產(chǎn)出能力
(3)時間分析法
標(biāo)準(zhǔn)工時的測定、變更及在生產(chǎn)中的有效運用 
時間稼動率：稱稱生產(chǎn)的“凈重” 
案例分享3：制造工時的細(xì)分與*浪費評估 
(4)動作分析法
動作分析4項基本原則 
物流器具改善
案例分享4：從工裝夾具→簡便自動化CIA 

五、IE改善：流動性提升
(1)產(chǎn)品實現(xiàn)快速化 
水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece 
Fow） 
(2)案例分享5：生產(chǎn)方式革新
長線短線化 
短線細(xì)胞化（工序間距緊湊化） 
細(xì)胞混流化 
細(xì)胞柔性化 
細(xì)胞鏈接：Transimission 
員工多能化、全能化 
生產(chǎn)柔性化 
(3)精益布局 ean ayout 
3P 布局設(shè)計 Production、Preparation、 Process 
3P 布局設(shè)計9大步驟 
(4)思索 
“脆弱的精益流程”與“保險的傳統(tǒng)流程”
 挑戰(zhàn)在哪？ 

六、約束理論TOC瓶頸改善
(1)TOC的另類洞見
精益的絕代雙驕TPS+TOC
TOC經(jīng)典案例演示
 瓶頸、約束與沖突
TOC的3大洞見
 難以置信的瓶頸改善5步驟
 高德拉特博士的9大金句
 精益經(jīng)營的戰(zhàn)略&戰(zhàn)術(shù)樹
(2)專題研討2：拉動式排產(chǎn)與生產(chǎn)SDBR
案例分享6：TOC完美工廠游戲揭示的驚人真相
 想當(dāng)然假設(shè)與邏輯錯誤
三類排產(chǎn)方法的優(yōu)劣分析
 一定要學(xué)豐田嗎？
案例分享7：TOC SDBR排程法
 玩轉(zhuǎn)產(chǎn)能與周期
 SDBR 3大核心步驟
識別瓶頸
設(shè)置緩沖
設(shè)定繩長
 SDBR的運用
訂單交付快速回復(fù)
工單三色進(jìn)度與順序管理
優(yōu)化繩長
 SDBR軟件化：掌上工廠

講師簡介
李老師  生產(chǎn)運作與精益制造實戰(zhàn)型專家
生產(chǎn)運作與精益制造實戰(zhàn)型專家
精益經(jīng)營實戰(zhàn)型專家
多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運作管理高級顧問

【學(xué)歷】
中國科學(xué)技術(shù)大學(xué) 近代物理系理論物理專業(yè) 理學(xué)學(xué)士
中國科學(xué)院等離子物理研究所 低溫等離子試驗技術(shù)專業(yè) 碩士研究生
12年日資企業(yè)生產(chǎn)運作管理模式的企業(yè)實踐經(jīng)歷，20年管理培訓(xùn)和顧問經(jīng)驗。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對“日本式精益制造管理”有著深刻獨到的見地。擅長生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、設(shè)備TPM管理、工廠物流管理、品質(zhì)保證、產(chǎn)銷量交期管理、生產(chǎn)技術(shù)管理、團(tuán)隊建設(shè)、精益化PMC、智能制造等。
自主研發(fā)系列生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程適合企業(yè)生產(chǎn)各級管理人員，課程以日本精益制造管理模式為主體，吸納先進(jìn)的世界制造管理經(jīng)驗，結(jié)合自身的實戰(zhàn)經(jīng)驗，力創(chuàng)國內(nèi)制造管理模式的前沿。李老師授課風(fēng)格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經(jīng)驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是課程的*特色。

現(xiàn)場效率提升公開課