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卓越精益工具運(yùn)用課程

【課程對(duì)象】
生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)主管、工程師、基層班組長(zhǎng)等人員。

【課程特點(diǎn)】
結(jié)合中國(guó)企業(yè)的特點(diǎn),實(shí)戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn),而不是照搬國(guó)外原版引進(jìn)
摒棄傳統(tǒng)抽象培訓(xùn)，結(jié)合工廠現(xiàn)存問題進(jìn)行實(shí)戰(zhàn)練習(xí)，化模糊為清晰，輕松掌握精益生產(chǎn)的要領(lǐng)
綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會(huì)其聯(lián)系和核心。在模擬演練中，將綜合運(yùn)用工業(yè)工程（IE）手法、快速切換（SMED）、平衡生產(chǎn)、價(jià)值流圖（VSM）、單元（CELL）生產(chǎn)、單件流（onepieceflow）等各種工具
資深的師資、精益理論與實(shí)踐的深入結(jié)合，共同分享精益實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)

【課程收益】
系統(tǒng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的思想，了解精益生產(chǎn)精髓和精益生產(chǎn)理論
了解從企業(yè)整體角度，如何發(fā)掘和尋找浪費(fèi)
掌握價(jià)值流分析的方法，學(xué)習(xí)如何描繪現(xiàn)狀價(jià)值流
了解生產(chǎn)線平衡、SMED、TPM、IE等精益生產(chǎn)的實(shí)施工具
注：每一部分可以單獨(dú)為課程，也可任意的結(jié)合成課。
精益生產(chǎn)
第一單元精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇
企業(yè)自評(píng)表
企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法：
降低成本
提高生產(chǎn)效率
精益生產(chǎn)起源
豐田生產(chǎn)方式起源
精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)
精益思想
成本每降低10%，等于經(jīng)營(yíng)規(guī)模擴(kuò)大一倍
成本可以無(wú)限下降（改善無(wú)止境）
成本取決于制造的方法
工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
豐田生產(chǎn)方式的特征——消除浪費(fèi)
①工廠中的七大浪費(fèi)
制造過剩的浪費(fèi)等待的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)加工的浪費(fèi)
庫(kù)存的浪費(fèi)動(dòng)作的浪費(fèi)生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
②浪費(fèi)的源頭
制造過剩的浪費(fèi)人員過多的浪費(fèi)
精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化和準(zhǔn)時(shí)化
①自働化②準(zhǔn)時(shí)化③豐田屋
案例研究
模擬游戲1：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）

第二單元精益生產(chǎn)工具篇
工具一：5S——現(xiàn)場(chǎng)改善基礎(chǔ)
①5S真經(jīng)②5S應(yīng)用③工作場(chǎng)地有序安排（錄像）
工具二：目視化管理（VisualManagement）
①周期性信息展示②3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控
③基于“三現(xiàn)主義”的異常管理④目視化管理（錄像）
工具三：?jiǎn)栴}解決
①5Why②PDCA循環(huán)③快速響應(yīng)異常管理六要素
工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
①TPM的概念和目的②五大對(duì)策和八大策略
③自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次④TPM實(shí)施的十大步驟
工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
①標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT,WS,SWIP）
工具六：現(xiàn)場(chǎng)改善－Kaizen
①改善步驟②改善ECRS手法③改善突破法—現(xiàn)場(chǎng)改善的利器（錄像）
工具七：防錯(cuò)（Pokayoke）
①追求零缺陷②品質(zhì)三不政策③自働化三原則
工具八：看板（Kanban）
①看板的種類與工作原理②看板的實(shí)施前提③看板六原則
工具九：快速換模（SMED原理）
①明確劃分內(nèi)外部因素②將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素
③理順留下的內(nèi)部因素④理順?biāo)型獠恳蛩?br /> ⑤使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
⑥進(jìn)行平行作業(yè)⑦去除調(diào)整/校準(zhǔn)過程
工具十：價(jià)值流圖析（ValueStreamMapping）
①確定產(chǎn)品系列②現(xiàn)狀圖繪制
③未來(lái)狀態(tài)圖繪制④計(jì)劃與實(shí)施
案例研究
模擬游戲2：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）

第三單元精益生產(chǎn)總結(jié)篇
精益改善失敗原因
精益改善－終身之旅
精益改善路線圖
精益改善的順序
精益改善的合理化建議
精益改善實(shí)施績(jī)效指標(biāo)
精益企業(yè)4項(xiàng)基本標(biāo)準(zhǔn)
精益企業(yè)5項(xiàng)基本特征
案例研究
模擬游戲3：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）
(精益工具介紹一：5S－工作場(chǎng)地有序安排)
一第一部分5S基礎(chǔ)篇
現(xiàn)場(chǎng)5S改善科學(xué)推行
現(xiàn)場(chǎng)管理與市場(chǎng)意識(shí)
5S推行關(guān)系與成效
5S活動(dòng)原則與誤區(qū)
生產(chǎn)經(jīng)理心智修煉
建立最優(yōu)素質(zhì)模型
專業(yè)能力與管理提升
5S管理技巧分享
第二部分5S推進(jìn)篇
整理推進(jìn)快刀斬亂麻
倡導(dǎo)提領(lǐng)法則
整理不良的對(duì)策與分析
整頓的推進(jìn)重點(diǎn)
目視化定置管理
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
徹底杜絕污染源
點(diǎn)檢與點(diǎn)檢通道優(yōu)化
清潔的最有效推進(jìn)
制度與標(biāo)準(zhǔn)化模型建立
修養(yǎng)的推進(jìn)重點(diǎn)
標(biāo)桿推進(jìn)
團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)
責(zé)任重于泰山
常見不安全現(xiàn)狀與行為分析
第三部分5S方法篇
現(xiàn)場(chǎng)可視化管理要點(diǎn)
3級(jí)標(biāo)準(zhǔn)管理方法
可視化的合理分類
顏色管理與視覺原理
企業(yè)文化與基礎(chǔ)設(shè)施
看板管理三大要素
識(shí)別管理大全
識(shí)別與形跡管理
第四部分5S督導(dǎo)篇
建立5S推行組織
擬定推進(jìn)方針和目標(biāo)
擬定計(jì)劃和實(shí)施方法
5S推行過程
樣板區(qū)的選擇與總結(jié)推廣
5S績(jī)效考核
確定評(píng)比方法
5S糾正與預(yù)防
第五部分持續(xù)改進(jìn)篇
5S推進(jìn)中易存在問題
問題意識(shí)與五現(xiàn)手法
PDCA與SDCA遞進(jìn)
改善與創(chuàng)新
日常管理與改善
激發(fā)創(chuàng)新思維
標(biāo)準(zhǔn)化
防錯(cuò)法
提案改善活動(dòng)
第六部分5S延伸篇
5S與制造業(yè)精益生產(chǎn)LP模式
5S與設(shè)備維護(hù)管理TPM的推行
辦公室5S
文件5S
會(huì)議5S
5S問與答
精益工具二：目視化管理
第一部分目視化管理
什么是目視控制
目視化管理的定義和作用
目視化Vs.目視化管理
案例：目視化管理
第二部分目視化管理的實(shí)施步驟
練習(xí)活動(dòng)：目視化管理
第三部分目視化管理的應(yīng)用
精益工具三：?jiǎn)栴}解決
一、如何看待問題
二、什么是問題？
三、問題的類別
四、如何發(fā)現(xiàn)問題
5why分析方法
五、問題解決的步驟
PDCA循環(huán)
六、快速響應(yīng)異常管理六要素
精益工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)
第一模塊、TPM基礎(chǔ)篇
TPM的起源和定義
TPM的歷史沿革
TPM在設(shè)備維護(hù)體制中的定位
①TPM現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理自主維修
②全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體制
TPM的3個(gè)“全”
①總體全效率（盈利能力）
②設(shè)備一生的全維護(hù)系統(tǒng)
③全員參與
人員在TPM中所要起的作用
①使零停機(jī)成為現(xiàn)實(shí)
②消除浪費(fèi)源
③提高操作技能,增加機(jī)器的性能
TPM的5大支柱
①最高設(shè)備綜合效率
②全系統(tǒng)預(yù)防維修
③所有部門全體參加
④從領(lǐng)導(dǎo)到每個(gè)員工
⑤小組活動(dòng)動(dòng)機(jī)管理
開展TPM的意義
第二模塊、TPM準(zhǔn)備篇
TPM的目標(biāo)
如何識(shí)別生產(chǎn)設(shè)備性能
①跟蹤七種設(shè)備浪費(fèi)的方法
②綜合設(shè)備效率計(jì)算（OEE）
③設(shè)備使用率
④人工效率計(jì)算
⑤合格品率計(jì)算
⑥企業(yè)中的21種損失（LOSS）
課堂練習(xí)
第三模塊、TPM震撼新解篇
新一代TPM給企業(yè)帶來(lái)變革的啟示
①淡化分工，專業(yè)覆蓋，工作邊界模糊化
②從崗位分工報(bào)酬制走向能力報(bào)酬制
③企業(yè)凝聚力和企業(yè)文化作用巨大
④充分發(fā)揮教育培訓(xùn)功能，建設(shè)學(xué)習(xí)型和教育型組織
⑤新團(tuán)隊(duì)精神的發(fā)揮
TPM定義新解
①全面效益管理
②全面生產(chǎn)管理
③全面完美生產(chǎn)
④全面生產(chǎn)維護(hù)與管理
TPM五大支柱新解
①綜合效益*化
②壽命周期損失最小化
③橫向全員：所有部門參與
④縱向全員：從上至下投入
⑤小組活動(dòng)：TPM的基礎(chǔ)和細(xì)胞
TPM和TQM，JIT，ISO的關(guān)系
TQM：設(shè)備是質(zhì)量的保障JIT：零庫(kù)存要全員控制
TPM：設(shè)備保障體系ISO：需要深入細(xì)化的執(zhí)行
安全與全員生產(chǎn)維護(hù)
換型改善流程步驟
①區(qū)分外部和內(nèi)部換型
②內(nèi)部換型外部化
③縮短內(nèi)部換型時(shí)間
④改善外部換型，縮短總時(shí)間
⑤改善后）內(nèi)部、外部換型作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，確保在規(guī)制時(shí)間內(nèi)完成內(nèi)部換型
五個(gè)基本的改善領(lǐng)域
①通過消除六大浪費(fèi)來(lái)提高設(shè)備效率（團(tuán)隊(duì)完成)
②建立維護(hù)小團(tuán)隊(duì)（遵循七步法）
③質(zhì)量保證
④維護(hù)部門制定維護(hù)計(jì)劃
⑤通過教育訓(xùn)練提高技能水平
五大對(duì)策
①維護(hù)良好規(guī)范的基本條件
②遵循適用的操作程序
③復(fù)原壞舊設(shè)備
④明確和改進(jìn)設(shè)計(jì)問題
⑤提高操作和維護(hù)技能
第四模塊、TPM實(shí)施篇
TPM推進(jìn)的三階段
①準(zhǔn)備發(fā)動(dòng)階段——創(chuàng)造適宜的環(huán)境，概念開發(fā)，人員培訓(xùn)，全面發(fā)動(dòng)
②落實(shí)推進(jìn)階段——制訂目標(biāo)，建立組織，制訂計(jì)劃，難題解決，創(chuàng)造榜樣
③評(píng)價(jià)改進(jìn)階段——制定標(biāo)準(zhǔn)，檢查評(píng)估，找出不足，改進(jìn)提高。

卓越精益工具運(yùn)用課程