何謂精益生產(chǎn)管理？ 精益生產(chǎn)方式是制造型企業(yè)在適應(yīng)社會(huì)生產(chǎn)模式由簡(jiǎn)單生產(chǎn)方式——大生產(chǎn)方式——小批量多品種生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變過(guò)程中而發(fā)展起來(lái)的，在貼近客戶需求及企業(yè)生產(chǎn)效益兩方面同時(shí)達(dá)成最優(yōu)化的生產(chǎn)方式。精即是精益求精，盡善盡美，益即是效益，也就是說(shuō)用精益求精的方法，在生產(chǎn)全過(guò)程中，盡可能做到盡善盡美，消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，充分合理利用各種資源，力求用最低的成本，達(dá)到最大的經(jīng)濟(jì)效益。它是日本豐田公司在研究美國(guó)福特公司的生產(chǎn)方式后，針對(duì)多品種小批量以及需要耗能少低價(jià)格的特點(diǎn)，用現(xiàn)代管理方法代替科學(xué)管理方法，創(chuàng)造的日本豐田生產(chǎn)方式，也稱(chēng)瘦型生產(chǎn)方式。 通過(guò)徹底的改善優(yōu)化，最終實(shí)現(xiàn)“零浪費(fèi)”的終極目標(biāo)，是精益生產(chǎn)方式的核心實(shí)質(zhì)， 企業(yè)必須認(rèn)識(shí)到，實(shí)施精益生產(chǎn)是一場(chǎng)生產(chǎn)方式的變革，而不是簡(jiǎn)單地通過(guò)一場(chǎng)“運(yùn)動(dòng)”就能達(dá)到的，需要通過(guò)長(zhǎng)期的堅(jiān)持不懈才能獲得成功。 企業(yè)精益生產(chǎn)管理推進(jìn)的常見(jiàn)誤區(qū)？ 誤區(qū)一：四處開(kāi)花、無(wú)處結(jié)果 精益制造體系實(shí)際是由車(chē)間管理、質(zhì)量管理、工藝管理、現(xiàn)場(chǎng)管理、物流與供應(yīng)鏈管理、人力資源管理等組合而成的綜合生產(chǎn)管理改進(jìn)系統(tǒng)； 5S現(xiàn)場(chǎng)管理、IE工業(yè)工程、TPM全面設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)、CELL化生產(chǎn)、ERP企業(yè)資源管理系統(tǒng)等管理工具均在其有所運(yùn)用；企業(yè)在推行精益化管理中，往往會(huì)選擇全面出擊，全面改進(jìn)的推進(jìn)策略，從各個(gè)環(huán)節(jié)上實(shí)踐精益化管理思想；其推進(jìn)方式本身并無(wú)可厚非，但這有賴于企業(yè)各級(jí)員工管理素質(zhì)及能力有一定基礎(chǔ)，方可保障精益化生產(chǎn)方式在各個(gè)環(huán)節(jié)均得到成功，而中國(guó)廣大中西部地區(qū)制造業(yè)，地理位置相對(duì)偏遠(yuǎn)、信息環(huán)境相對(duì)閉塞、員工意識(shí)相對(duì)陳舊，因而精益生產(chǎn)方式推進(jìn)中的重要任務(wù)是讓企業(yè)人員邊學(xué)邊用、在推進(jìn)中體驗(yàn)到精益思想和方式的益處，保持高度的興趣和積極性，而全面推進(jìn)的結(jié)果往往是增大項(xiàng)目實(shí)施難度，使各環(huán)節(jié)失敗的可能性增加，而其間對(duì)員工信心的打擊是巨大的，最終則變?yōu)闉?ldquo;精益”而精益。 好的開(kāi)始是成功的一半，選擇合適的精益改善切入點(diǎn)非常重要，無(wú)論從班組建設(shè)還是制造流程再造或者現(xiàn)場(chǎng)管理切入，都必須貼合企業(yè)實(shí)際情況，即確保易于成功且能達(dá)到立竿見(jiàn)影之效果，這對(duì)降低項(xiàng)目推進(jìn)阻力和保持企業(yè)積極性尤其重要； 誤區(qū)二：急功近利、流于形式 精益制造體系建設(shè)遵循：意識(shí)改變——環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)化——行為標(biāo)準(zhǔn)化——生產(chǎn)策劃優(yōu)化——員工動(dòng)作改變——績(jī)效結(jié)果達(dá)成——員工意識(shí)提升的邏輯順序，以循序漸進(jìn)而實(shí)現(xiàn)有的放矢； 企業(yè)在其項(xiàng)目推進(jìn)過(guò)程中，往往不清楚其先后動(dòng)作順序，甚至顛倒其動(dòng)作順序，而造成項(xiàng)目推進(jìn)各部分互相矛盾，無(wú)法步步為營(yíng)，預(yù)定目標(biāo)延期甚至不能達(dá)成，最終喪失信心而使項(xiàng)目流于形式而失?。?實(shí)施精益生產(chǎn)是一場(chǎng)生產(chǎn)方式的變革，而不是簡(jiǎn)單地通過(guò)一場(chǎng)“運(yùn)動(dòng)”就能達(dá)到的，沒(méi)有2~3年的堅(jiān)持推進(jìn)，企業(yè)幾乎很難形成可凝固的適宜的基本的精益管理平臺(tái)；通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)管理而改變員工意識(shí)和行為，使之形成規(guī)范化管理的基本習(xí)慣；而只有員工形成了基本的規(guī)范管理行為習(xí)慣，制造的平衡性生產(chǎn)和節(jié)拍制造控制方式才有進(jìn)而實(shí)現(xiàn)的可能；通過(guò)工藝工程的優(yōu)化重排，利用成組技術(shù)方法實(shí)行單元化制造控制，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)單元生產(chǎn)平衡管理；再利用人機(jī)工程分析、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性分析等方法優(yōu)化對(duì)瓶頸單元作業(yè)，在實(shí)現(xiàn)瓶頸改善的過(guò)程中細(xì)化單元平衡的要求，而達(dá)成單件同步流的目標(biāo)；進(jìn)而延展到廠內(nèi)外物流管理優(yōu)化，而實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)的物料流轉(zhuǎn)系統(tǒng)；這是零件加工制造型企業(yè)推進(jìn)精益化生產(chǎn)管理體系的基本順序； 誤區(qū)三：追求表面、忘記根本 精益制造體系建設(shè)的核心是班組建設(shè)，其實(shí)質(zhì)是塑煉能實(shí)現(xiàn)自主管理、不斷追求精益求精的卓越班組管理團(tuán)隊(duì)；因“人”和“事”構(gòu)成了管理的兩大基本要素，只有真正做到“識(shí)己”、“知人”才能正確的“管人”，只有合理的“管人”才能實(shí)現(xiàn)順暢的“理事”； 一線員工士氣低落是中西部制造業(yè)的普遍現(xiàn)象，而企業(yè)在推行精益化制造系統(tǒng)建設(shè)的過(guò)程中，往往缺少合理的員工激勵(lì)機(jī)制設(shè)計(jì)，而導(dǎo)致在前期策劃時(shí)，參與人員因缺乏主動(dòng)性改進(jìn)而導(dǎo)致實(shí)施困難，在后期通過(guò)檢討審核而理解精益思路時(shí)，體系框架已基本達(dá)成而難以改動(dòng)，故此體系建設(shè)過(guò)多借助咨詢顧問(wèn)的指導(dǎo)，而實(shí)際“知其然不知其所以然”；
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