企業(yè)實施精益生產(chǎn)培訓降本增效一定要自動化嗎？
工業(yè)4.0是人類自di一次工業(yè)革命、di二次工業(yè)革命與di三次工業(yè)革命后可預見的第四次工業(yè)革命。
大部分的中國企業(yè)還處于1.0與2.0或2.0與3.0之間，精益化，是中國企業(yè)目前急迫的，工業(yè)技術升級與管理轉(zhuǎn)型!
《中國制造2025》強調(diào)以提質(zhì)增效為中心，以信息化與工業(yè)化深度融合為主線，以智能制造為主攻方向，對企業(yè)而言，智能制造是方向，不是目的，兩化深度融合是主線，根本目的是降本提質(zhì)增效！
早在20世紀后期，豐田為所有供應商的領導提供的經(jīng)營手冊中標明：
生產(chǎn)率，決定了企業(yè)的生死，只有比競爭對手更有效地為客戶提供。高品質(zhì)的商品和服務，才能獲得更好的發(fā)展，而公司效率低于競爭對手則會滅亡。
同時，在全球經(jīng)濟疲軟、不確定性因素增加的大背景下，中國制造型企業(yè)面臨著人力成本快速上漲等多方面壓力，企業(yè)亟需進行提效降本以抵御這場不知道要持續(xù)多久的經(jīng)濟寒冬。
隨著勞動力供求關系的轉(zhuǎn)變和用工形勢的惡化，大幅提高生產(chǎn)效率，減少勞動力需求是擺在工廠企業(yè)面前刻不容緩的問題，而常規(guī)性的百分之十、百分之二十、百分之三十、百分之五十緩慢式效率提升已難于從根本上解決勞動力用工的困境，一場三倍增效的革命勢在必行！
面對越來越迫切的增效要求
對于企業(yè)來講，應用IE和精益手法
布局優(yōu)化、單件流、產(chǎn)線平衡
TPM、SMED、拉動生產(chǎn)……
這些基本改善都做了，
是否會突然發(fā)現(xiàn)企業(yè)陷入了改善的困境？
下一步改善的方向在哪里？
打通全價值流的瓶頸在哪里？
增效改善的突破機會在哪里？
一倍增效怎么做？
二倍增效怎么做？
三倍增效怎么做？
一倍增效法則：基礎IE用到*
簡單的事情做到*，你就是專家。
基礎IE用到*，搞定一倍增效的問題。通過對IE手法、流程優(yōu)化、產(chǎn)線平衡、人機配合，動作經(jīng)濟、ECRS、作業(yè)標準化等方法的合理運用，實現(xiàn)增效一倍并不是難事。
二倍增效法則：流動做到che底
如何實現(xiàn)更進一步的二倍增效？須把精益追求的流動做到che底！怎么樣實現(xiàn)che底的高效流動？
我們需要打破傳統(tǒng)認知，可能還會出現(xiàn)平衡率高不等于效率高，做了平衡還要挽救平衡的獨特觀點，關鍵的是循序漸進推進“高效流動六步法”。
三倍增效法則：產(chǎn)品標準化
大家可能直接能想到的是導入自動化革新，然而，現(xiàn)實中，草率的自動化往往是一個又一個血和淚的體驗。
不要在混亂的流程上做流線化
不要在落后的工藝上搞自動化
不要在落后的產(chǎn)品上搞模塊化
不要在落后的管理上搞信息化
不要在垃圾的數(shù)字化搞智能化
中國大部分企業(yè)的產(chǎn)品和工藝標準化程度普遍較低。簡單粗放的自動化可能會變成一種花錢吃力又不討好的活兒。
三倍增效是要解決好工藝和產(chǎn)品標準化的問題，你可能做過PQ和PR分析，但不一定做過RS流程標準化，包括工藝優(yōu)化和產(chǎn)品優(yōu)化。
很難想象在一堆流程要素千差萬別的產(chǎn)品中如何去做好精益整流化。
要轉(zhuǎn)變改善思路，從單純的IE改善轉(zhuǎn)向PE的創(chuàng)新突破，要從PE的角度來突破并打通全系統(tǒng)的價值流，實現(xiàn)三倍增效的目標。
不突破哪來的突破！三倍增效系統(tǒng)，科學嚴謹，實戰(zhàn)性強，十余年的咨詢經(jīng)驗沉淀結晶，為你的企業(yè)破解改善的瓶頸。
一、創(chuàng)建一個好的連續(xù)流單元生產(chǎn)模式，從一開始就面臨來自產(chǎn)品標準化的挑戰(zhàn)
精益追求流動，創(chuàng)建連續(xù)流生產(chǎn)是實現(xiàn)精益化的重要手段。
而在現(xiàn)實中，精益的實踐者們卻發(fā)現(xiàn)，創(chuàng)建一個好的連續(xù)流單元生產(chǎn)模式，從一開始就面臨來自產(chǎn)品標準化的挑戰(zhàn)。
特別是近幾年工廠的產(chǎn)品形態(tài)越來越多，工廠的人會不斷地提出疑問：
“我們的產(chǎn)品是很雜的”
“我們的產(chǎn)品訂單都很小”
“我們的產(chǎn)品工藝流程差別很大”
……
如此問題，相信大家都碰到過，這也確實成為精益實踐者們要面對的困惑。
當然，一些精益實踐者可能會通過PQ分析來選擇一些批量較大的產(chǎn)品開始切入，一些精益實踐者也會采用快速切換技術來解決產(chǎn)品切換的問題，
還有一些精益實踐者會嘗試各種柔性生產(chǎn)的管理技術，比如多能工等，但無論哪一種方法，都還沒有從根本上解決產(chǎn)品一致性的問題。
在混亂的流程中，傳統(tǒng)的IE手法會碰到瓶頸，但如果要從根本上解決問題，必要從PE的角度來進行工藝流程標準化。
IE改善手法
-關注于從時間分析、動作分析、人機配合、產(chǎn)線平衡等方面的優(yōu)化員工的作業(yè)方法。
PE改善手法
-關注于從產(chǎn)品工藝路線、加工方法、工藝技術、設備參數(shù)、模具工裝等角度，來改進產(chǎn)品本身的加工過程。
很多時候，你會發(fā)現(xiàn)，如果工藝不改，產(chǎn)線的優(yōu)化很難有突破性的改善，比如：
二、企業(yè)典型的工藝問題，影響效率的突破
典型問題①：工藝時間約束
某個工序需一種膠水來固定兩個零件，工藝上要求膠水在自然條件下固化８小時，然后你會發(fā)現(xiàn)，連續(xù)流不得不被中斷。
當然，在工藝不變的情況下，你可能會采取循環(huán)固化的形式，試圖在物理上來克服產(chǎn)品的流動，但往往你又會發(fā)現(xiàn)，這個機構可能并不現(xiàn)實，一是機構龐大，二是操作并不經(jīng)濟。
典型問題②：工藝路線不一致
相同的工序，不同的產(chǎn)品所設計的工藝路線并不一致，比如，A和B是同一產(chǎn)品族，A產(chǎn)品的加工路線是落料---沖孔---車外圓---鉆孔---精壓，
而B產(chǎn)品的加工路線是落料---鉆孔---車外圓---沖孔---精壓，在這種情況之下，如果以A的工藝來布局產(chǎn)線，則生產(chǎn)B時，流程需要倒回來，我們稱之為回流。
這種工藝路線對產(chǎn)線布局帶來的影響是災難性的。
典型問題③：工藝方法不一致
相同的工序，不同產(chǎn)品的加工方法不一致，比如A產(chǎn)品的螺絲要求用電批，而B產(chǎn)品的螺絲要求用風批；同樣是PCB引腳焊接，A產(chǎn)品用手工焊，B產(chǎn)品用自動焊。
這些不同的加工方法，在產(chǎn)線布局和設計時，需要考慮很多的可能，萬一某一產(chǎn)品的某個加工方法在前期設計時沒有考慮進去，那么，生產(chǎn)該產(chǎn)品時，這條線就不適合生產(chǎn)該型號了。
……
這些改善的難題，您的企業(yè)是不是也遇到過呢？
如此種種工藝上的差異，無疑給精益的流線化改造帶來致命性的障礙，如果不能從工藝上進行標準化，流線化是很難流暢運作的。
在精益生產(chǎn)培訓之前，須充分做好流程標準化工作。
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